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行业百科（kē）
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铸造企业在生产过（guò）程中，难（nán）免遇到（dào）缩孔、气（qì）泡、偏（piān）析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回（huí）炉生产又面临着大量的（de）人力、电能的（de）消耗。如何减少铸件缺（quē）陷是铸（zhù）造（zào）人士一直（zhí）关心的问题（tí）。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷问题，来自英（yīng）国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经（jīng）百战，对减少铸件缺陷有着（zhe）独到的见解（jiě）。早（zǎo）在2001年（nián），中国科（kē）学院金（jīn）属研究（jiū）所（suǒ）研究（jiū）员（yuán）李殿中（zhōng），开展热加工过程（chéng）组织模（mó）拟与（yǔ）工艺设计，就（jiù）是在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整（zhěng）理了一份（fèn）由（yóu）国际铸（zhù）造大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则，希望（wàng）对铸（zhù）造（zào）行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从（cóng）高质量熔炼开始（shǐ） 一旦要开始浇注铸件，首（shǒu）先要准（zhǔn）备、检（jiǎn）查并处理好熔炼工艺。如果（guǒ）有要求，可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更好的选择（zé）是（shì）：准备并采（cǎi）用接近于零缺（quē）陷的熔炼方案。 2、避（bì）免自由液面上产生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来（lái）说（shuō），zui大（dà）流速控制在0.5m/s。对于（yú）封闭式浇注系统或薄壁件（jiàn），zui大流（liú）速会（huì）适当增加。这个要求也（yě）意味着金属液（yè）的下（xià）落（luò）高度不能超过“静（jìng）滴”高度的（de）临界值。 3、避（bì）免金属液中表面（miàn）凝壳的层流（liú）夹杂 这就要求在整个充（chōng）型过程，不要出现任何金属液流的（de）前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月（yuè）面必须保持可运动（dòng）状态，不受表（biǎo）面（miàn）凝壳增厚的影响，而这些凝壳会（huì）成为铸件一部分（fèn）。要想（xiǎng）获得这种效果（guǒ），金属液前端可（kě）以（yǐ）设计成连续扩（kuò）展的。实际中，只有底注“上坡”能（néng）实现（xiàn）连续不断（duàn）的（de）上升过程。（如（rú）重力（lì）铸造中，从直（zhí）浇道底部开始向上流（liú））。这就（jiù）意味（wèi）着： 底注（zhù）式浇注系统； 不要有“下坡（pō）”形式的（de）金属液落下或滑（huá）落； 不要出现大（dà）面积的水平流动； 不要出现由于（yú）倾倒或瀑（bào）布式流动而产生金属（shǔ）液前（qián）端流动停止。 4、避（bì）免裹气（产（chǎn）生（shēng）气泡） 避（bì）免浇注系统裹气而（ér）产生的气（qì）泡（pào）进入型腔。可以通过（guò）以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直（zhí）浇道，快（kuài）速（sù）充满； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式”或（huò）其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小（xiǎo）截面（miàn）横浇道或（huò）在直浇道于横浇道连接处附近（jìn）使用陶瓷过（guò）滤片； 使用除气装置； 浇注（zhù）过（guò）程（chéng）无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避免砂芯或砂型产（chǎn）生的气（qì）泡进入型腔金属液中（zhōng）。砂芯必须保证非常低的含气量，或（huò）者采用适当（dāng）的（de）排气以阻止砂芯气孔产生。除（chú）非能保（bǎo）证（zhèng）完（wán）全干（gàn）透，否则不能用黏（nián）土基砂芯（xīn）或（huò）模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚（hòu）大截（jié）面的铸件是（shì）无法（fǎ）实现向上（shàng）补缩（suō）。所以要遵循所有的补缩（suō）规律来保证良好的补缩设计，采（cǎi）用计算（suàn）机模（mó）拟技术（shù）进行验证，实际（jì）浇注样件。控制砂型和砂芯连接（jiē）处的飞边水（shuǐ）平；控制（zhì）铸型涂料厚度（如果有（yǒu）的话（huà））；控制合金（jīn）及（jí）铸（zhù）型温度（dù）。 7、避免对（duì）流（liú） 对（duì）流危（wēi）害与凝固时间有关。薄壁（bì）和厚壁铸件（jiàn）都能不受对流（liú）危害影响。而对（duì）于中等壁厚（hòu）铸（zhù）件：通过铸（zhù）件结构或（huò）工艺来降低对流危害； 避（bì）免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预（yù）防偏析并控制在标准范围内（nèi），或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏析（xī）。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要进（jìn）行水（冷水或热水）介（jiè）质淬火。如果（guǒ）铸件（jiàn）应力（lì）看起来不大，可（kě）采用聚（jù）合（hé）物（wù）淬火介质或（huò）强制空气淬（cuì）火。10、给定基准点 所有的铸（zhù）件都必须（xū）给定用于尺寸（cùn）检（jiǎn）查和加工的定位（wèi）基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程（chéng）是技术准备工作的核心，是用于指导生产的技术文件。它既是车间进（jìn）行生产技（jì）术准备和科学管理（lǐ）的依（yī）据，也是铸造工艺技术水平的体现和技（jì）术经验的（de）结（jié）晶。铸造工艺规程（chéng）编（biān）制水平的高低，对铸（zhù）件质量、生（shēng）产成本和效率起着关键性（xìng）作用（yòng）。 铸造工艺装备是指在（zài）铸造（zào）生产过程（chéng）中所用的各种模（mó）具、工具、夹具有量具等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用的模样、芯盒（hé）、浇冒口（kǒu）模（mó）、砂（shā）箱、芯骨（gǔ）、金属型、烘芯（xīn）板、造型（xíng）平板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等（děng）各（gè）种铸造工具。工（gōng）艺装备对于顺利组织生（shēng）产，提（tí）高（gāo）生产（chǎn）率和铸（zhù）件质量，降低铸件成本和劳动强度，是十分（fèn）重要的。 为了使制定的铸造工艺便于执行、遵守（shǒu）和交流，制定的用（yòng）于指导（dǎo）铸（zhù）造生产（chǎn）的技术文（wén）件统称铸造工艺规程。铸造工艺规程（chéng）分两大类（lèi）：一类是工艺守（shǒu）则（也称操作规程）。特点是具有共用性。即对（duì）铸件生产通用的（de）生产环节如砂处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔（róng）炼（liàn）、浇注、落砂清理（lǐ）等制（zhì）定的每个（gè）铸件普遍适用的工艺规程称为（wéi）工艺守则。它往往是用文字、表（biǎo）格说明工（gōng）序的操作次序、方法、规（guī）范，以及所采取的材（cái）料和（hé）规格的技术文件（jiàn），用（yòng）于指导工序生产操作。 另一类（lèi）是针对每个铸件的特（tè）点（diǎn）和要（yào）求编制的工（gōng）艺规程。对（duì）于（yú）大批（pī）量生产或重要铸（zhù）件的工艺规程的内容包括：拟定的铸（zhù）造工艺（yì）方案（àn）、绘（huì）制的铸造工艺图、铸件图（tú）、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产的普通铸件（jiàn）的工艺规程可适（shì）当简化。 铸造工艺规程在生产中起下述作用： 1.有（yǒu）利于进行工（gōng）艺设计，既能选择合（hé）理的工艺方案，又能采用先进工艺，易于（yú）获（huò）得优质（zhì）低成本的铸件。 2.有利（lì）于生产技术准备工作（zuò），如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是（shì）铸造各工艺（yì）环节上进行技术检验的根据，易（yì）找出造成（chéng）铸（zhù）造缺陷的原因，并及（jí）时采取（qǔ）有效措施。 4.可不断积累和总结经验，有（yǒu）利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下（xià）气（qì）孔的产（chǎn）生，是铸造过程中各个环节和工序操（cāo）作（zuò）不当（dāng）的综合反应。形成原因复杂，影响（xiǎng）因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起（qǐ）大家的高（gāo）度重视（shì）。原材（cái）料方面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（lǚ）（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧（yǎng）化严重，油污、煤（méi）泥、废砂（shā）多的（de）原材料，清理干净（jìng）后使（shǐ）用。 3、潮湿、带水的原材料，干（gàn）燥后使用。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（管（guǎn）件（jiàn））等，禁止使（shǐ）用（yòng）。 5、原材（cái）料长（zhǎng）度要控（kòng）制（zhì）在（zài）300-400mm左（zuǒ）右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间（jiān），以减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水（shuǐ）熔化过程（chéng）中（zhōng），彻底清（qīng）渣至少（shǎo）2-3次，并且，清渣后要（yào）及时覆盖聚（jù）渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与（yǔ）空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁（tiě）水（shuǐ），高温等待时间不超（chāo）过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶（è）化，成为“死（sǐ）水”。 4、出（chū）铁温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及时除渣，同时覆盖（gài）聚渣保温（wēn）剂，防止铁（tiě）水降温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用不符合标准的增碳剂（jì）。 孕育（yù）剂方面 1、使用前应经300-400℃烘（hōng）烤，去除其（qí）吸附的水分和结（jié）晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包一（yī）定要（yào）烘干（gàn）烘透，湿包禁止使用，严（yán）禁用铁水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注温（wēn）度，高温快（kuài）浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇（jiāo）注温度提（tí）高30-50℃，可使气孔发生（shēng）率大大降（jiàng）低。浇注时（shí）要（yào）让（ràng）铁水（shuǐ）始终充（chōng）满直浇（jiāo）道，中（zhōng）间（jiān）不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面（miàn）气体侵入（rù）。 3、小包铁（tiě）水温度低于1350℃禁用，应回（huí）炉提温后使用。 4、加（jiā）强挡（dǎng）渣（zhā）、蔽（bì）渣，及时（shí）清除氧化（huà）皮，防止其带（dài）入型腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制型砂（shā）水分（fèn）不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实（shí）率35-38%，型砂（shā）表面硬度>90。 3、选用优质膨润（rùn）土和煤粉（fěn）。 4、按规定（dìng）配入新砂。 5、每（měi）天混（hún）砂结束，要将多（duō）余（yú）型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 模具和造（zào）型方（fāng）面（miàn） 1、模具分型面要设排（pái）气（qì）孔（kǒng）槽或排气道及暗气室，以减轻气体压（yā）力。 2、在模具上增设暗气（qì）室（shì），以减（jiǎn）轻气体压力（lì）。 3、在横浇道或（huò）砂芯上面洒（sǎ）冰晶石粉（用量多少，通过试验（yàn）后确定）。 制（zhì）芯方面（miàn） 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量各为砂的质量分数的（de）0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰酸脂对（duì）水的敏（mǐn）感度较高，制好的（de）砂芯存放时间不应超（chāo）过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易（yì）使铸件产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称（chēng）为金属液渗透粘（zhān）砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒（lì）间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机械混合的（de）粘附层。清铲粘（zhān）砂层时（shí）可见金属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈（chéng）海绵状，牢固地粘附（fù）在铸件（jiàn）表面（miàn），多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度（dù）低的部（bù）位，如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大（dà）截面、内角和凹槽处。 机（jī）械粘砂（shā）不仅（jǐn）影响铸造铸件的（de）外观质（zhì）量，甚至引起报废，因此对铸件的机（jī）械粘（zhān）砂必须（xū）引起足够的重视，以提高（gāo）产（chǎn）品（pǐn）成品率。笔者（zhě）结合多年的生（shēng）产实（shí）践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的（de）产（chǎn）生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或（huò）突（tū）出的（de）形（xíng）状，或（huò）具有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设（shè）计会促进机械（xiè）粘砂产生。因为这类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部热量集中，其正（zhèng）常的（de）性能（néng）受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机（jī）械粘砂。对（duì）此，可在（zài）热量集中（zhōng）的部（bù）位采用特殊砂型（xíng），如（rú）锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高其（qí）长（zhǎng）时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的工（gōng）艺设（shè）计不良（liáng），使砂型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙或（huò）疏松（sōng），对产生机械粘砂有直接（jiē）影（yǐng）响。模样的工艺（yì）设计常出现（xiàn）以下错误： ①分模面选择不（bú）当（dāng），致使上型过高，或在（zài）砂（shā）型中形成很（hěn）深的（de）型腔。 ②模样在模（mó）底板（bǎn）上的位置布置不当，使凹（āo）陷处难于舂（chōng）实，这可能是由于（yú）模样距箱壁太近（jìn），或模样（yàng）排（pái）列过密所致。由于模样（yàng）排列过于拥挤，会引起铸件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）胀砂，即使没有明显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂（shā）。由于产（chǎn）生缺（quē）陷的根（gēn）源（yuán）相（xiàng）同，机械（xiè）粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸件上。 ③直浇道（dào）、冒口和横浇道（dào）的（de）位（wèi）置（zhì）布置不当（dāng），会出现（xiàn）不易舂（chōng）实（shí）的凹陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统（tǒng）的布局有（yǒu）关。 ④起模（mó）斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液（yè）静压力过（guò）高。由于（yú）静压力的增高，砂（shā）型的负荷也（yě）就加重，因此需要采用（yòng）特殊（shū）的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设计（jì）及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般（bān）原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍（ài）某些凹陷（xiàn）部位的舂实，因而导（dǎo）致砂型局部过软（ruǎn），引起胀砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不实（shí）。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使直浇道（dào）和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道（dào）与模样间（jiān）的型砂（shā）舂不紧（jǐn）实。又（yòu）因该处必然（rán）造（zào）成热量集中，使机（jī）械（xiè）粘砂更为（wéi）严重。因此，如直（zhí）浇（jiāo）道或冒口的位置（zhì）不能改变，则必须将箱带（dài）割去一（yī）块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过高。机械粘（zhān）砂通常与型（xíng）腔表（biǎo）面的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金（jīn）属的密度（dù）和上箱高度有关。如（rú）从铸件补缩需要出发，上（shàng）箱应有一定（dìng）高度，但型砂性能也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位置不当导致砂型局部过热，从而促（cù）使型腔（qiāng）表面过早毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成（chéng）的金属氧（yǎng）化物就更容易（yì）渗入型腔（qiāng）表面（miàn）。 这类情况较典型的例子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇（jiāo）道（dào）或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的（de）砂（shā）型（xíng）如（rú）未舂实，则机械（xiè）粘（zhān）砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的型（xíng）腔表面上流过（guò）的（de）金属液过多（duō），会把（bǎ）型面加（jiā）热到足以毁坏的程度。如（rú）果（guǒ）型腔（qiāng）中初期（qī）凝固的硬壳被后（hòu）来流入的（de）金属液重熔（róng），则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压力过高的任（rèn）何因素，均可能导致铸（zhù）件产（chǎn）生机械粘砂。当金（jīn）属液不仅（jǐn）压力（lì）高（gāo），而且温度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比（bǐ）例不（bú）当（dāng），使金属液（yè）在浇注（zhù）时不断受到（dào）氧化，增（zēng）加了金属氧化物（wù）的（de）数量，并（bìng）导致对（duì）型砂（shā）的助熔作（zuò）用。在浇注过程（chéng）中（zhōng），浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否（fǒu）则，在浇注系统中（zhōng）的任何部位（wèi）均（jun1）能使（shǐ）金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒（mào）口颈尺寸（cùn）过大（dà），将造成其周围（wéi）型砂（shā）过热（rè），这是一个较为普遍（biàn）的问（wèn）题。这一问题常是（shì）由于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使（shǐ）冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计（jì）不当（dāng）导致补（bǔ）缩不到，那么（me）zui好是缩短（duǎn）冒口颈，以防止凝固，而不（bú）是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍（tuān）流（liú）引（yǐn）起的，随着（zhe）金（jīn）属液表面氧化膜的（de）不断积累会引起机械粘（zhān）砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜太薄（báo），会（huì）使型壳的局部强度降低和局部砂粒未（wèi）被树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单的原因（yīn），使（shǐ）铸（zhù）件发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一（yī）种反映。透气性和紧实度是相互影响的两（liǎng）个（gè）因素。紧实（shí）度低则透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧（yǎng）物质不足，会产生过多（duō）的金属氧（yǎng）化物，使氧（yǎng）化物湿润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗（cū）或粒度分布不佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀一样，对（duì）产生（shēng）机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的（de）性质一样，对（duì）机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会（huì）引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种（zhǒng）粗（cū）糙的或多孔（kǒng）的表（biǎo）面（miàn）后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿（shī）。对砂芯来说（shuō），水分过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或（huò）在（zài）涂料尚处于湿态时（shí）搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层（céng）。其后果是造（zào）成砂芯上的涂（tú）料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂（shā）芯。涂（tú）料破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造（zào）成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯（xīn）涂（tú）料的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不足，或（huò）是溶（róng）剂（jì）太多，以致粘结（jié）剂含量减少，造（zào）成涂料高温强度（dù）降低（dī）而引（yǐn）起机（jī）械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部位强度（dù）过低，在浇注（zhù）时造（zào）成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成机械粘砂。对砂芯加强检验（yàn），这类缺陷是（shì）应该能够（gòu）避（bì）免的。 (10)砂芯（xīn）在（zài）浸、喷涂料后未再次烘干。与砂（shā）芯在砂型（xíng）中吸湿返潮（cháo）一样，涂（tú）层不干（gàn）极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造成（chéng）砂芯表（biǎo）面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致（zhì）密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和（hé）紧实度（dù）不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧（jǐn）实（shí）和紧实度均（jun1）匀同样（yàng）重要。然而，有时紧实（shí）度不均匀（yún）比砂型整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修（xiū）补不良。砂（shā）型（xíng）修补面粗糙疏（shū）松，会（huì）引起机（jī）械（xiè）粘砂（shā）;修型过度或修（xiū）补（bǔ）部位水分过（guò）高（gāo），也会造成金（jīn）属液沸（fèi）腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛（máo）糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的（de）涂（tú）料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸（zhù）件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波（bō）美（měi）度太低，涂料（liào）就会（huì）被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑（xiè）或剥落（luò）而造成机械粘砂（shā）。 (8)模样（yàng）表（biǎo）面覆（fù）盖的面砂量不足，这（zhè）是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接（jiē）触到一（yī）起。冷（lěng）热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能引（yǐn）起沸腾型机械粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的生成速（sù）度（dù），随后便会发生金属氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的一般（bān）原因，也是高压造型产生机械（xiè）粘砂的主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流（liú）动性好的金属（shǔ）氧（yǎng）化物，流动性好的金属比表面（miàn）张力高或粘稠（chóu）的金属更（gèng）容易引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青（qīng）铜中（zhōng）的铅（qiān）就容易引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状（zhuàng）态（tài）。 (3)需要（yào）高温（wēn）浇（jiāo）注的合金。由于合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高，加速了氧化物（wù）的生（shēng）成速度，故更（gèng）具（jù）有形成氧（yǎng）化性机械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇（jiāo）注（zhù） (1)浇注温度过高（gāo）时，不但会（huì）使金属液（yè）流动性提高，还会使金属液迅速氧（yǎng）化，因（yīn）而加速（sù）了氧化（huà）性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一（yī）样，会形成过（guò）高的金属压头（tóu），促（cù）使金属或金属氧化（huà）物（wù）进入（rù）砂型的（de）孔隙（xì）中（zhōng）。
+查看全文21 2020-03
消（xiāo）失模进（jìn）砂是消失模铸造（zào）时常见的缺陷，进砂部位可能涉及到直浇（jiāo）道/横浇道（dào）/内浇道等（děng），尤其是浇注系统与（yǔ）逐渐结合（hé）的部位。消（xiāo）失模铸造的夹渣（zhā）缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂（tú）料及其他（tā）夹杂物在浇注过程中随（suí）着铁水进入铸件（jiàn）而形（xíng）成的缺陷。在机加工（gōng）后的（de）铸件表面上，可看到（dào）白色或（huò）黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂（tú）料、泡沫模型热解后残留物和（hé）其他夹杂。这种缺陷俗称（chēng）为“进砂”或（huò）“夹渣”，在消失（shī）模铸造生产中该缺陷是（shì）一种很（hěn）常见的缺陷。几乎采用消失（shī）模（mó）铸造的工厂是（shì）普遍存在的，且很难彻底（dǐ）根除。只有在每一道工序上采取多种措施且精心（xīn）操作才能（néng）把“夹渣（zhā）”降到很低，取得比（bǐ）较满（mǎn）意的效果。 在消失模铸（zhù）件冷却打箱后未清理前，根据铸（zhù）件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有（yǒu）进（jìn）砂和夹渣缺（quē）陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇道、横浇（jiāo）道、内浇（jiāo）道（dào）和浇口表面或连接处以及铸件表面（miàn）粘砂严重（chóng）或有裂纹状（zhuàng）粘砂存在，则基本可（kě）以肯定铸（zhù）件有（yǒu）夹渣和进砂缺陷（xiàn）。砸断（duàn）浇（jiāo）道棒（bàng）或浇道拉筋（jīn），可看到（dào）断口上有（yǒu）白色斑点（diǎn），严（yán）重（chóng）时（shí）断口形成一圈白色斑点。这（zhè）样的铸件，特（tè）别是（shì）板状、圆饼（bǐng）状（zhuàng）铸件（jiàn）机加工后加工面（miàn）上就会有白（bái）色（sè）、黑灰色斑点缺陷（xiàn）。如果工序操（cāo）作规（guī）程（chéng）控制不严格，生产的（de）铸件（jiàn）严重（chóng）的影响了铸（zhù）件质量和定单完成的进度。 造成（chéng）夹渣和进砂缺陷（xiàn）的原因（yīn） 经过我们在生产实践中长期（qī）观（guān）察证明，从浇（jiāo）口杯、直浇道、横浇道、内浇（jiāo）道（dào）至（zhì）铸件，所（suǒ）有部位都有可能造（zào）成进砂（shā），特（tè）别是浇注系统与铸件的（de）结合部位。在整个生产过程中，浇（jiāo）注系统白模表面（miàn）的（de）涂料脱落（luò）开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料（liào）白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造（zào）成夹渣（zhā）、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工（gōng）艺（yì）参数的选择，如浇注（zhù）系统净压头（tóu）大小、浇注温（wēn）度高低、负压度大小（xiǎo）、干（gàn）砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱（xiāng）操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷（xiàn）有很大影（yǐng）响。只（zhī）有（yǒu）在这些环节（jiē）采取系统（tǒng）的（de）措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得（dé）优质铸件。克服（fú）夹渣缺陷是（shì）一个系统（tǒng）工程。 减少和克服夹渣缺陷的方法和措施 进砂问（wèn）题、夹（jiá）渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。目前（qián）消失模铸造生产很（hěn）成功的主要（yào）是三类产品，即抗磨件、管（guǎn）件和箱体类铸件（jiàn），它们都是很（hěn）少加（jiā）工或不加工的铸（zhù）件。对于加工面多且要求（qiú）高的铸件（jiàn），夹渣缺陷是一（yī）个关（guān）键需要解决的（de）问题（tí）。我们的经验是从以（yǐ）下几个方面采取措施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料（liào）的作用是： 1），提高（gāo）铸件（jiàn）表面光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降（jiàng）低（dī）2－3个等级，提高铸件表面质量和（hé）使用性能。 2）减少（shǎo）和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于（yú）清砂（shā）、落（luò）砂。 4），将（jiāng）浇注时（shí）消失（shī）模融熔（róng）的液体和气体顺利通过涂料层排（pái）出到铸型砂中去，而且防（fáng）止金属（shǔ）液渗入砂型，防（fáng）止铸件产生气孔、金属渗透（tòu）和（hé）碳缺陷（xiàn）。 5），提（tí）高模（mó）样强（qiáng）度和（hé）刚度，防止在运（yùn）输、填砂震动造型时产生变形和破（pò）坏（huài），有利于提（tí）高铸件尺寸精度和成品率。消失模（mó）铸造用涂料要（yào）求具有（yǒu）强度、透气性、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗（kàng）裂性、耐急泠急热性、吸（xī）湿性、清理性、涂（tú）挂性、悬（xuán）浮性（xìng）、不流淌性等一系列性能（néng），防止夹渣缺（quē）陷首先要求涂料（liào）具有高的强（qiáng）度和耐火性能。要求（qiú）涂（tú）挂于白模表面的（de）涂料层在烘干和运输过程中不产生（shēng）裂纹和（hé）开裂，即涂料（liào）应具有足够的（de）室温强度（dù）；而在浇注过程中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷作用下涂（tú）料（liào）层也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹开裂，即有（yǒu）高的高温强度。在液态金（jīn）属进入（rù）铸（zhù）型时直浇口封（fēng）闭严密、铸（zhù）件和浇注系统表面的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹（jiá）渣缺陷（xiàn）的首要条件，如果（guǒ）浇道密封不严密，涂料层产生脱（tuō）落、裂（liè）纹和开裂，大量（liàng）砂（shā）粒、涂（tú）料和夹杂物就会（huì）进入金属（shǔ）形成夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）。强度（dù）和透气性是涂（tú）料的两个重要（yào）的性（xìng）能，有时候要求（qiú）浇（jiāo）注系（xì）统用的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高的（de）耐火强（qiáng）度，以抵御（yù）高（gāo）温金（jīn）属长（zhǎng）时间（jiān）的冲刷作用而不脱落开裂。操作（zuò）工在（zài）涂刷过程（chéng）必（bì）须（xū）保证涂料的均匀性。 2．装箱操作（zuò） 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表面的涂料层不允（yǔn）许（xǔ）有任何脱落、裂纹和开（kāi）裂，特别是在直浇道（dào）与横（héng）浇道结合处、横（héng）浇道与内浇道（dào）结合（hé）处、内（nèi）浇口与（yǔ）铸（zhù）型结合处，只要有松动、裂纹（wén）、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这（zhè）就要求结合处强度要（yào）高、涂（tú）料（liào）要比较厚，浇注系统要有足够（gòu）的刚性，必要（yào）时需设置拉筋或加固套。模样组（zǔ）放置于砂箱底砂上时应平稳（wěn），不允许悬（xuán）空放置时即（jí）开始撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不（bú）要正对模样猛烈加砂，应（yīng）先用软（ruǎn）管加砂，震（zhèn）动振实时再（zài）用雨淋设（shè）备撒砂（shā）。开始震动造（zào）型时震动（dòng）要（yào）轻微（wēi）、震幅要小，等干砂埋住模样再大（dà）幅震动。在震动造（zào）型时（shí）浇注（zhù）系统特别是直浇道（dào）时（shí）不（bú）允许掰、弯（wān），以（yǐ）免涂料层破裂，要严密封闭直（zhí）浇（jiāo）口（kǒu）以免进砂。整个装箱、撒砂（shā）、震动、造型操作过（guò）程（chéng）要非常仔细小心，一定要保证在浇注前模样组涂料层没有（yǒu）任何脱落、开（kāi）裂（liè）和裂纹。在浇注前应再次把浇口（kǒu）杯（bēi）清（qīng）理保证没有浮（fú）砂（shā）、尘土和杂物。 3，浇（jiāo）注压头、温度（dù）和时间 浇注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏（huài）涂料造（zào）成进砂（shā）的可能性也越（yuè）大，对不（bú）同大小的铸件压头要有所不同（tóng）。要（yào）选（xuǎn）择容量（liàng）合（hé）适的浇包，浇包要尽（jìn）可能降低浇（jiāo）注高（gāo）度，包嘴尽量靠（kào）近浇口（kǒu）杯，应避免用大包浇小活。浇注温度（dù）越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂（shā）夹渣等（děng）缺陷（xiàn），应选择合适（shì）的浇注温度。对于灰铸铁（tiě）件，出炉温度（dù）可在1480℃左右，浇注温（wēn）度为1380－1420℃；球铁（tiě）铸件（jiàn）出炉温度应在（zài）1500℃以上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的（de）铸铁件浇注时间可控（kòng）制在10－20秒左右。 4，负压 消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造的浇注过程（chéng）一般都是在真（zhēn）空条件（jiàn）下进行的，负压的作用是（shì）紧实干砂、加快（kuài）排气、提高充型能力，在真（zhēn）空（kōng）密（mì）封条件下浇（jiāo）注改善了工作（zuò）环境。负压度的大小对铸件质量（liàng）有很大影响（xiǎng），过大（dà）的负（fù）压度使金（jīn）属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸（xī）入干砂（shā）和夹（jiá）杂物（wù）的可能（néng）性增加，也使铸件的粘（zhān）砂缺陷增加。过快的充型速度增加了（le）金属对浇道和（hé）铸型的冲刷能（néng）力，易（yì）使涂（tú）料脱落进（jìn）入金（jīn）属，也容易冲坏涂料层（céng）造成进砂。对于铸铁件，合（hé）适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣（zhā）、撇渣和集渣冒（mào）口 在浇（jiāo）注（zhù）系统设置挡渣、撇（piě）渣和铸件上设置集渣冒口（kǒu）和采取挡渣、撇渣措施有助（zhù）于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型（xíng）砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸铁件一般采用粒度（dù）30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水（shuǐ）净（jìng）化技术 消失模铸件的整个成（chéng）型（xíng）过程都（dōu）要考虑铁水（shuǐ）净化问题（tí），这是消失模铸造的关键（jiàn）技（jì）术（shù）之一。包括（kuò）从铁水熔炼、过热、直（zhí）至浇入铸型的全过程均要（yào）考虑（lǜ）净化问题，过滤技（jì）术是其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘砂又称为金属（shǔ）液渗透粘砂（shā），是由液态金（jīn）属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式（shì）钻（zuàn）入型腔表面砂粒（lì）间隙（xì），在铸（zhù）件表（biǎo）面形成的金属（shǔ）和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可（kě）见金属（shǔ）光泽（zé）。机械粘砂表面（miàn）呈（chéng）海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在砂型（xíng）和砂芯表面受热作用强烈（liè）及砂型紧（jǐn）实度低（dī）的部位，如浇冒口（kǒu）附近、铸件（jiàn）厚大截面、内角和凹（āo）槽处。机械粘砂（shā）不仅影响（xiǎng）铸造（zào）铸件的（de）外观质量，甚（shèn）至引起报废，因此对铸件的机械（xiè）粘砂必须引（yǐn）起足（zú）够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的（de）生产实（shí）践经（jīng）验并参阅（yuè）有关资（zī）料，谈谈铸（zhù）件机（jī）械粘砂的（de）产生原因及（jí）其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结（jié）构会使砂（shā）型具有尖（jiān）角（jiǎo）、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会（huì）促进（jìn）机械（xiè）粘砂产生。因为（wéi）这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯局部（bù）热量集中（zhōng），其正常（cháng）的性能受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或金（jīn）属氧化物（wù）易于渗入而产生（shēng）机械粘砂。对（duì）此，可在热量集中的部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时（shí）间受热或受高温（wēn）辐照的能（néng）力。 2、模（mó）样 (1)模样的工艺设计不（bú）良，使（shǐ）砂型舂不紧实（shí）或紧实度不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙或疏松，对（duì）产生（shēng）机械粘砂（shā）有直接影响。模样的工（gōng）艺设计常出（chū）现以下错误： 一是（shì）分（fèn）模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深（shēn）的（de）型腔。 二是（shì）模样在（zài）模底板上的位置布置不当，使凹陷处难（nán）于舂实，这可能是由（yóu）于模样距箱壁（bì）太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的（de）胀砂，也会发（fā）生机械粘砂。由（yóu）于产生（shēng）缺陷的根源相同（tóng），机械（xiè）粘砂和胀砂会出现在（zài）同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇道的位置布置不（bú）当，会出现不易舂（chōng）实的凹（āo）陷部位，这与（yǔ）浇冒（mào）口系统的布局有关。 四（sì）是起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面撕（sī）裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的（de）工（gōng）艺结（jié）构（gòu）不（bú）良，导（dǎo）致金属液静压力过（guò）高。由（yóu）于静压力的增高，砂型的负（fù）荷（hé）也（yě）就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的（de）造（zào）型方（fāng）法，以（yǐ）抵（dǐ）挡金属液对砂型（xíng）的渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及（jí）构造不合（hé）理，致使砂型紧（jǐn）实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产（chǎn）生（shēng）这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引（yǐn）起胀砂或机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不（bú）能放在合（hé）适的位（wèi）置（zhì）上，以（yǐ）致冒口或直浇道与（yǔ）模（mó）样（yàng）间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必（bì）然造成热量（liàng）集（jí）中，使机械粘（zhān）砂更（gèng）为严重（chóng）。因此，如直浇道或（huò）冒口的位（wèi）置不能改（gǎi）变，则（zé）必须（xū）将（jiāng）箱带（dài）割去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力（lì）及金（jīn）属液的静（jìng）压力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属（shǔ）的密度（dù）和上箱（xiāng）高（gāo）度有（yǒu）关。如从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应有一定高度，但型砂性（xìng）能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导致砂型局部过热（rè），从而促使型腔表面过早毁坏，金（jīn）属液（yè）或（huò）在高（gāo）温下形成的金属氧化物就更容易渗入型（xíng）腔表（biǎo）面。 这类情况较典（diǎn）型（xíng）的（de）例子有下列几（jǐ）种（zhǒng）: 第yi，直（zhí）浇（jiāo）道或冒口（kǒu）距型面过（guò）近，形成一个热（rè）节区，这一热节区（qū）的砂型如未舂实（shí），则机械粘砂（shā）缺陷就会十（shí）分严重。 第二，在一定的（de）型腔表面上流过的金属液过多，会（huì）把型面加热（rè）到足以（yǐ）毁（huǐ）坏的程度（dù）。如果（guǒ）型（xíng）腔中初期凝固的（de）硬壳被后（hòu）来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第三（sān），在浇注时（shí），凡能（néng）造成金属液压力过高的（de）任何因素（sù），均可（kě）能导致（zhì）铸件产生机械粘砂。当金（jīn）属液（yè）不仅压力高，而（ér）且温度也高时（shí），情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道（dào）、横浇道（dào）和内浇道的截面比例不（bú）当（dāng），使金属液在浇注时（shí）不断受到氧化，增加了金属（shǔ）氧化物的数（shù）量，并（bìng）导致（zhì）对型砂的助熔作（zuò）用。在浇注过（guò）程（chéng）中，浇注（zhù）系统应始（shǐ）终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周（zhōu）围型（xíng）砂（shā）过热（rè），这（zhè）是一个（gè）较（jiào）为普遍的问题。这一问题常（cháng）是（shì）由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈（jǐng）设计不当导致（zhì）补缩不到，那么（me）zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的（de）冒（mào）口颈，可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或直浇道设计不当，以致浇注时卷入（rù）空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由于湍流引（yǐn）起的，随着金属液表（biǎo）面氧化膜的（de）不（bú）断（duàn）积累会（huì）引起（qǐ）机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分布不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大紧实（shí）度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜（mó）太薄，会使（shǐ）型（xíng）壳的局部（bù）强度（dù）降低和局部砂粒未被树脂覆（fù）盖，往往由于（yú）这种简单的原因，使（shǐ）铸件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的（de）另（lìng）一（yī）种（zhǒng）反（fǎn）映。透气性和（hé）紧实（shí）度是相互影响的两（liǎng）个因（yīn）素。紧实度低则透气（qì）性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多的金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿（shī）润砂（shā）粒而易于（yú）渗（shèn）入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒（lì）太粗或粒度（dù）分（fèn）布（bù）不（bú）佳（jiā），与原砂粒度分布不均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影（yǐng）响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘（zhān）砂。熔融（róng）金属或金属氧化物浸（jìn）润（rùn）了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的或（huò）多孔的表面后就会（huì）渗（shèn）入砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存（cún）期间吸湿（shī）。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不（bú）易察觉。有的砂芯看上去像是（shì）干的，但实际（jì）上其水（shuǐ）分仍然很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层（céng）。其后（hòu）果是造成砂芯上的（de）涂料不够（gòu），以致不（bú）能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗入砂芯。涂料破（pò）损处就好（hǎo）像在砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样（yàng），造（zào）成金属液沸（fèi）腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直（zhí）接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于（yú）涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高温强（qiáng）度（dù）降低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯个别（bié）部（bù）位强度过低，在浇注时造成崩（bēng）落，因（yīn）而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂（shā）芯（xīn）清扫和修（xiū）整不良时（shí），会直接造（zào）成机械粘（zhān）砂。对（duì）砂（shā）芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类缺（quē）陷是应该能（néng）够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未再次烘（hōng）干。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿（shī）返潮一样，涂（tú）层不干（gàn）极易发（fā）生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯（xīn）盒（hé）不干（gàn）净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯（xīn）有致密的表面（miàn）层，芯盒不干净就得不到具有（yǒu）致（zhì）密表面层的（de）优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均（jun1）匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度（dù）均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害（hài）更（gèng）大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂型修（xiū）补面粗糙疏（shū）松，会引起（qǐ）机械（xiè）粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分过（guò）高，也会造成金属液沸腾而引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (3)补砂不良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂（tú）料（liào）不匀或不足。 (5)表干型（xíng）的（de）涂料干燥不（bú）匀（yún）或未充（chōng）分（fèn）烘（hōng）干。 (6)脱（tuō）模液用量过多会削弱砂型表（biǎo）面强度，促（cù）成金属液（yè）沸腾（téng）而产（chǎn）生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波（bō）美度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成机械粘砂。 (8)模样表面覆（fù）盖的面砂量不（bú）足，这是常见的（de）操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相（xiàng）遇（yù），会（huì）使水分凝聚。水（shuǐ）分（fèn）能引起（qǐ）沸腾型机械粘砂，同时（shí）大幅增（zēng）加氧化物的生成（chéng）速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是（shì）产生机械粘砂的一（yī）般原因（yīn），也是（shì）高压造型产生机械粘砂的主要原因（yīn）。 8、金（jīn）属成分 (1)易于（yú）形成流动性（xìng）好的金属（shǔ）氧化物，流动性好（hǎo）的金属比表面张力（lì）高或粘稠的金属更容易（yì）引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低（dī）熔点成（chéng）分，如铅青（qīng）铜中的铅就容易引起机（jī）械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金（jīn）属温度还（hái）低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要（yào）高温浇注的合金。由于（yú）合（hé）金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高，加（jiā）速了氧化（huà）物的（de）生成（chéng）速度，故更具有（yǒu）形成（chéng）氧化性机械（xiè）粘（zhān）砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使（shǐ）金（jīn）属液（yè）迅速氧（yǎng）化，因而加速了氧化性机（jī）械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过（guò）高和（hé）上箱过（guò）高一（yī）样，会形（xíng）成过高的金属压头，促使金属或金属氧化（huà）物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
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铸件晶（jīng）粒粗大是（shì）指（zhǐ）经过（guò）机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组（zǔ）织过分（fèn）粗大而不适合（hé）应用的（de）缺陷，这种（zhǒng）晶粒（lì）粗（cū）大的（de）组织，可能是遍布于铸件整体，也（yě）可能发生于铸件的局部。从（cóng）本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷（xiàn）。笔者根据多年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺（quē）陷（xiàn）产（chǎn）生的原因及防止措施。 1、铸（zhù）件（jiàn）结构和（hé）工艺设计 (1)铸件截（jié）面差异过大，会因为较（jiào）厚的截面冷却缓（huǎn）慢而（ér）造成该处晶粒粗大（dà）。灰铸铁（tiě）等对截面（miàn）变化十分敏（mǐn）感（gǎn）的金属，更容易（yì）产生（shēng）此类缺（quē）陷。 防（fáng）止产（chǎn）生这类缺陷的（de）有（yǒu）效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊（shū），但（dàn）这种途径有时是铸造工作者所无能为力的。因而就（jiù）铸造本身（shēn）言（yán），可通过采取设（shè）置（zhì）冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选择合适的浇汁（zhī）系（xì）统来减少（shǎo）这类问题的发生，降低这类缺陷的严重（chóng）程度。采用冷铁可加（jiā）快铸件较厚截（jié）面的冷却速度； 浇注温度过高，会使这类（lèi）问题更为严重，应予（yǔ）以避免；通过调（diào）节、修正浇注系统设（shè）计，使温度低（dī）的金（jīn）属熔液（yè）位（wèi）于铸（zhù）件（jiàn）截面较厚的部位，并在铸件（jiàn）的厚截面处（chù）设计zui有（yǒu）效的冒口，以尽（jìn）可能减小（xiǎo）冒（mào）口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有（yǒu）时没（méi）有（yǒu）采用有助于减小（xiǎo）有效截面尺（chǐ）寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时（shí），应尽可能（néng）在（zài）较厚的截（jié）面中（zhōng）设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸（zhù）件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或型芯（xīn）在铸件中形成热汇截面，其结果（guǒ）和（hé）厚大（dà）截面一样。例如．在铸（zhù）件较深部位的一个柱状（zhuàng）脐子处，可能需要设置（zhì）型芯，而这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行（háng）修（xiū）改的情况（kuàng）下，除非可（kě）以降低金属温（wēn）度（dù），或重新没置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸型（xíng）截面处设置冷（lěng）铁。 (4)工艺设计时（shí）加工余量留得过大，不（bú）仅增加了切（qiē）削加工的（de）费用（yòng），还（hái）会（huì）把较致密的铸件表（biǎo）层切（qiē）削（xuē）掉（diào），并暴露出中心冷却较慢（màn）的疏松（sōng）部（bù）分（fèn）。这种设计毫无（wú）可取之处，因（yīn）为无论从铸（zhù）造还（hái）是从机械加工的角度来（lái）看都是不合理的（de），解决办法是改变铸件（jiàn）的设计。如果（guǒ）不允许（xǔ）更改设计，那么正确（què）的方法则是采用冷铁（tiě）、控制浇注温度及（jí）调整（zhěng）浇（jiāo）注系统。 (5)在厚（hòu）截面处型芯设计不合适（shì），型芯支撑（chēng）不正（zhèng）确，或采用其（qí）他引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶（jīng）粒粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实（shí）现顺序凝（níng）固（gù） 浇注系统未能很好地实现顺（shùn）序（xù）凝（níng）固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面（miàn）变化急剧的（de）铸件（jiàn），必须（xū）允分注意内浇口的（de）数量和位置。为了进行补缩，在冒口（kǒu）的（de）作用区保持灼（zhuó）热的熔融金属，会使（shǐ）厚截面（miàn）的冷却速（sù）度降低到产生粗大（dà）晶粒（lì）的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或冒（mào）口（kǒu）尺寸太大，都会（huì）在较厚截面处造成过多（duō）热（rè）量的汇集。 (2)易（yì）于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对（duì）厚截面进（jìn）行补缩（suō），常（cháng）会在局部区域造（zào）成过分（fèn）的热量汇集。例如，因为侧冒（mào）口（kǒu）会造成厚截面的过热并减缓冷却（què）速度，所以（yǐ）有（yǒu）时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设（shè）计，尽可能（néng）减小冒（mào）口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与（yǔ）铸件连接处造（zào）成局（jú）部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却（què）会使横（héng）浇道或冒口（kǒu）太（tài）靠近铸（zhù）件，减缓了该部位的（de）冷却速（sù）度（dù）。而增大冒口颈部（bù），又会（huì）给补缩带来（lái）问题。因（yīn）此zui好的（de）措施是采（cǎi）取有效的冒口设计，尽可能减少冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸，不使横浇道和冒口过于（yú）接近易于形成粗大（dà）品粒（lì）的（de）关键截面，恰（qià）当地设（shè）置横浇（jiāo）道和冒口，以实现补（bǔ）缩。 (4)内浇口数量不（bú）足（zú） 内浇口数量太少，不（bú）仅易于造成冲（chōng）砂（shā），同时还会造成局部（bù）热节（jiē）和粗大晶（jīng）粒（lì）组织（zhī）。这种现象普遍存（cún）在于所有的铸造金属（shǔ）中，即使是浇注温（wēn）度较低的铝合金也会出现这种情（qíng）况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能（néng）会掩盖由于同样原因造成的晶粒（lì）粗（cū）大的缺陷（xiàn）。实际上，当晶（jīng）粒粗大缺（quē）陷严（yán）重恶（è）化时，就变成了一（yī）种缩松（sōng）缺陷，因而（ér）对这（zhè）两种缺陷的防治措施，常（cháng）常是相（xiàng）同的。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂使型（xíng）壁产生的位移足以导致增加临界截面(易（yì）于形成粗大晶粒的（de）截面)的截面（miàn）尺寸时（shí），型眇才是造成晶粒粗大缺陷（xiàn）的一个因素。由于在厚截面（miàn）处的型壁移（yí）动可能zui大（dà），所以这种缺陷还（hái）是（shì）有可能产生的，此（cǐ）时所产生的品粒粗（cū）大缺陷和胀砂（shā）有关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避免采（cǎi）用未烘透或空（kōng）气硬化的（de）油（yóu）砂芯，因为（wéi）这种（zhǒng）型芯可能（néng）会产生（shēng）放热反应，从而（ér）造成热量过（guò）分汇集。这种情况（kuàng）或出现于大型铸件，或出（chū）现于采用具有放热性能粘（zhān）接剂的厚大（dà）型芯。从某种意义来说（shuō），这种型芯起着一（yī）种***率的绝热（rè）体的作用，并把金属（shǔ）熔液的冷却速度减缓到了危（wēi）险的（de）程度。 5、造型 (1)缺（quē）少能促使加快冷却（què）速度的通气孔（kǒng）就（jiù）较厚（hòu）的铸（zhù）件截面来说，铸件的冷（lěng）却（què）速度（dù）与（yǔ）通（tōng）过型（xíng）砂散出热量的速度有（yǒu）关。排气充（chōng）分会有助于水（shuǐ）气迅（xùn）速（sù）排出（chū），从（cóng）而（ér）产生一种致冷的效（xiào）应。 (2)未（wèi）设置激（jī）冷（lěng）钉或冷铁（tiě）这（zhè）种（zhǒng）情况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质（zhì）上来说（shuō），晶粒粗大和金属的化学成分与（yǔ）冷却速度（dù）的配合有（yǒu）关，因此（cǐ）选择这种配合是（shì）非常（cháng）重要的（de）。如果（guǒ）冷却速（sù）度难以调节，那么粗晶（jīng）组织必定是（shì）起因于（yú）金属的化学成分（fèn）不当。由于金属成分（fèn）的重要（yào）性，现将每一（yī）种金属（shǔ）简述如下。 (1)灰铸铁（tiě）和可锻铸铁 碳（tàn）当（dāng）量过高，碳和硅（guī）效应的数（shù）学计算（suàn），通常可以概括（kuò）为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳（tàn）过量或硅过量，或者碳硅过量（liàng）所（suǒ）致。与硅相比，碳的效（xiào）应相当其（qí）3倍（bèi），所以（yǐ）碳的做（zuò）量变化（huà），要比硅的同量变化危（wēi）险得多。碳、硅（guī）的这种作用，既影响到（dào）可（kě）锻铸铁，也影（yǐng）响到（dào）灰铸铁。对可锻铸铁（tiě）而（ér）言，晶粒（lì）粗（cū）大既不（bú）呈现为黑（hēi）色，也不呈现出（chū）表示初生石墨的麻口（kǒu），而是以一般的（de）晶粒粗大的形式呈现，这是（shì）由于含碳或含（hán）硅量（liàng）过高，或者（zhě）二者均（jun1）过高。磷（lín）也会对晶粒粗大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺陷，特别（bié）是在（zài）冷（lěng）却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会延（yán）缓晶粒长大的元素，因此和锻钢（gāng）相比（bǐ），铸钢（gāng）不太（tài）容易形（xíng）成品粒粗大。因（yīn）成分而引起品粒粗大（dà）的铸钢件，可通（tōng）过退火或正火处理（lǐ）得到细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺（quē）陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别（bié）是那些要求过热的铝合金，加入适量的（de）细化品粒（lì）合金元素是（shì）必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合金中晶粒粗大的缺陷（xiàn）常被针孔、气孔或缩松所（suǒ）掩盖。铜（tóng）合金因（yīn）成分变化会造成品粒粗大（dà），但（dàn）通常总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会（huì）对合余的（de）品（pǐn）粒组织产生影响。对于不同的铸造（zào）金属，必（bì）须采取小同的熔化（huà）工艺。 (1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓风量和（hé）焦（jiāo）炭不（bú）平衡，会造成过量增（zēng）碳。例如（rú），底焦高度（dù）过高和降低鼓风（fēng）量会造（zào）成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更（gèng）加严（yán）重。因为（wéi）冲天（tiān）炉直径变大（dà）后，为了保（bǎo）持同样（yàng）的（de）含（hán）碳量，需增（zēng）加（jiā）鼓（gǔ）风量。在过高的温（wēn）度下熔化会增加碳量，如果采（cǎi）用热风熔炼，就会遇到这种情况（kuàng）。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数（shù）)。如果采用氧（yǎng）气来提高温度，并不一定会产生同样的问题。 出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长（zhǎng），也（yě）会导（dǎo）致增碳。生产低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸（gāng），并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁（tiě）液。 间断熔（róng）化（huà）会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组（zǔ）织（zhī）。另外（wài），因停风而（ér）使熔化间断，几乎无一例（lì）外（wài）地导致碳和硅含量的波动。停风之（zhī）后，通常需要（yào）15min，才（cái）能重新（xīn）获得原来（lái）规定的化学成（chéng）分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产（chǎn）生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没（méi）有保（bǎo）证，会影响（xiǎng）化学成分的控制；熔化（huà）过热或火焰中充烟，都会造成增碳（tàn）。 (3)黄铜和青铜 采用脏污（wū）的坩埚，以及在（zài）坩埚的底部（bù）和侧壁（bì）处留有（yǒu）上一（yī）炉（lú）熔化时所残（cán）余的凝（níng）壳（ké）或金属（shǔ）薄（báo）层，都会造成对下一次熔化的污染，因（yīn）此生产中应避（bì）免使用来源不明的废料，防止在金属炉料（liào）内掺入会产生气体的（de）原材料，如湿的、油污染（rǎn）的或其他脏污的材（cái）料（liào）。 (4)铝 因（yīn）熔化（huà）温（wēn）度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗（cū）大的常见原因。因此（cǐ）生（shēng）产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降（jiàng）到较低的浇（jiāo）注温度。此（cǐ）外（wài），在配料过程中粗（cū）心大（dà）意或者炉料污染，也会引起晶粒粗（cū）大缺陷。 8、浇注 对所有金属来（lái）说，浇注温度过高都容易（yì）造成晶粒粗大（dà）缺（quē）陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却（què）速度过慢 除了（le）与设计、浇（jiāo）注系统和金属成分有关外，还与其他因素（sù）有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用（yòng）而没有采用冷铁（tiě）、浇注和落（luò）砂之（zhī）间的时间（jiān）间隔（gé）过（guò）长，以（yǐ）及（jí）落砂后将（jiāng）灼热的（de）铸件堆放在一起等。 (2)热处理不（bú）当 也（yě）是造成某（mǒu）些金属（shǔ）品粒粗大的主（zhǔ）要原因之一。 (3)机械加工不（bú）当 不恰当的机（jī）械加工会使实际上致密的铸件（jiàn）看上（shàng）去像是具有（yǒu）晶粒粗（cū）大缺陷的样（yàng）子。所谓（wèi）机械（xiè）加（jiā）工（gōng）不当，是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速（sù）度（dù）或（huò）进刀（dāo）控制有误，以及粗（cū）加工方法不（bú）当（dāng）等（děng），这（zhè）些都会造成带有（yǒu）某种损伤的（de）多（duō）孔外观，这种（zhǒng）外（wài）观会使人们认（rèn）为（wéi）铸件存在晶粒粗大的缺陷（xiàn）。
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一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度（dù）根据铸（zhù）件大小及壁厚（hòu）确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中（zhōng）的（de）水份必（bì）须严格（gé）控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根据铸（zhù）件大小来确（què）定。 （1）小砂（shā）型（芯（xīn））为加速硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的（de）高（gāo）模（mó）数水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水（shuǐ）玻（bō）璃。 （3）生产（chǎn）周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃。 （二（èr））混制比例（质量分数（shù）%） 造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密（mì）度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要（yào）求（qiú）：混制好的造型砂要求（qiú）无块状或团状，流（liú）动性较（jiào）好。二（èr）、造型工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质量要求高的面或主要（yào）加工面应放在下（xià）面（miàn）。 2、大平面应放在下面。 3、薄（báo）壁部分应放（fàng）在下面。 4、厚大部分（fèn）应（yīng）放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量（liàng）。 6、应尽（jìn）量采用平直的分型面。 （二）基本（běn）要求： 1、木（mù）模：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破损、无残缺，表面（miàn）光（guāng）洁，尺（chǐ）寸符（fú）合铸（zhù）造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确（què）定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根（gēn）据（jù）铸（zhù）件的结构特点（diǎn）的工艺要求，选择适（shì）宜的浇注系统，通常采（cǎi）用顶注式、底注（zhù）式。 （1）浇（jiāo）注（zhù）系统设置基本（běn）原（yuán）则（zé）：浇口、冒口（kǒu）安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不妨碍铸（zhù）件收缩，便于排（pái）气（qì）、落砂和（hé）清理，应（yīng）使铸型（xíng）尺寸尽量减少，简化造型操（cāo）作，节省型砂（shā）用量（liàng）和降（jiàng）低劳动强度。 （2）内浇道（dào）位置的注（zhù）意事（shì）项。 1）内浇道不应设在铸件重要部（bù）位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不使金属液正（zhèng）面冲击铸型和（hé）砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满（mǎn）型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺（yì）要（yào）求正确选择冒口的形状、大小（xiǎo）和安放位置。 2)根（gēn）据冒口（kǒu）的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口（kǒu）设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件（jiàn），每个热节部位都必须设置冒口（kǒu）。 2）应尽量设置在铸件被（bèi）补缩部（bù）位的（de）顶部或近（jìn）旁。 3）当铸件在不同高度上有（yǒu）热节（jiē）需要（yào）补缩时（shí），可（kě）设（shè）置多个冒口，但各冒口的补缩区必须（xū）隔（gé）开。 4）冒口zui好（hǎo）不设置在铸件（jiàn）重（chóng）要的或受力较大（dà）的（de）部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒（mào）口应尽量不（bú）设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在（zài）铸件（jiàn）需要机械加工（gōng）的表面（miàn）上（shàng）。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模（mó）→填砂→紧实（shí）→放置上砂（shā）箱→安置浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量（liàng）标准（zhǔn） （1）根据铸件模型的（de）形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱（xiāng）内的适当位置（zhì）。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮（guā）去高出砂箱的造型砂，使砂型表面（miàn）和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜（mó）并使薄（báo）膜平（píng）整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上（shàng）砂箱中合适位置放置浇冒口，添加造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型（xíng）并扎气眼硬（yìng）化（huà）。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞（fēi）边、无毛刺（cì）、无残缺，型腔内干净（jìng）无残砂等异物。 （2)型腔应（yīng）干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干（gàn）燥（冬季可适当延长硬（yìng）化和烘烤时间）。 （3）砂（shā）型（xíng）轮廓完整、清晰，合箱箱（xiāng）印（yìn）或记号完整（zhěng）清晰（xī）。 （4）浇口（kǒu）、冒（mào）口位置设置合（hé）理、大小符合要求；排（pái）气（qì）孔通畅、浇注（zhù）系统根据（jù）铸（zhù）件设置（zhì）合理。 4、合箱（xiāng） 合（hé）箱就是把砂（shā）型和砂芯按要求组合在一（yī）起（qǐ）成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步（bù）骤（zhòu）进（jìn）行： （1) ***检查（chá）、清(扫（sǎo）、修理（lǐ）所有砂（shā）型和（hé）砂芯，特别要注意检查砂芯的烘（hōng）干程度和通气道（dào）是否通畅。不符合要求（qiú）者，应进行返修或废弃。 (2) 按（àn）下芯次序依次将（jiāng）砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排气和（hé）填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内（nèi）散砂，***检查（chá）下芯质量（liàng），在（zài）分型面上沿型腔外围（wéi）放（fàng）上一圈（quān）泥条或（huò）石棉绳，以保证合箱（xiāng）后（hòu）分型面密合，避免液态金属从分型面间隙流出。随后（hòu）即可（kě）正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈（quān）。在分型面四周接缝处抹上砂泥（ní）以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全（quán）方便地浇注。三、钢液（yè）的熔炼工艺要（yào）求： （一）操作（zuò）流程（chéng） 选择（zé）炉料（废（fèi）钢）→熔化钢液→清（qīng）理（lǐ）钢液（yè）废（fèi）渣→添加金属矿石→钢液材质化验（yàn）分析（xī）→根据化验分析进行钢液材质处理→脱（tuō）氧→钢液出（chū）炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准（zhǔn）备浇铸（zhù）件（jiàn）材质的要求（qiú），合理（lǐ）选择炉（lú）料搭配（pèi）使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含（hán）量。出炉前半小时取炉（lú）前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下（xià）炉前要进行清理。 3、对含有镀锌的（de）炉料zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格（gé）控制S、P有害（hài）元素（sù）的含量。 5、严（yán）格遵（zūn）守熔炼工艺制度。尽量采用满（mǎn）功率，快速溶炼。 （二）浇注前（qián）钢液材质（zhì）化验 出炉前半小时取炉前（qián）样送检进行（háng）化验分析，钢液的材质应符合铸件材（cái）质（zhì）允许（xǔ）的范围内，不符合（hé）的（de）应进行调质，直（zhí）到符（fú）合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理（lǐ）后，进（jìn）行脱（tuō）氧（yǎng）处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后（hòu）加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅（guī）铁在出炉前5—8分钟加入，纯（chún）铝（lǚ）在（zài）出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧剂的加入量（liàng）（占钢（gāng）液质（zhì）量分数（shù）%） 脱氧剂名（míng）称 锰铁 硅铁 硅（guī）钙粉（fěn） 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱（tuō）氧剂可分多批次加入（rù），钢包（bāo）每（měi）次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备（bèi）工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌（pái）号、待浇注铸（zhù）型的数（shù）量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇（jiāo）包的（de）修理质量、烘干预热情况及（jí）其运输与倾转机（jī）构的（de）灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车（chē）间所处的位（wèi）置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒（mào）口圈的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇（jiāo）注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注（zhù）操作要点 为了获得合格（gé）铸件，必须控制浇注（zhù）温度、浇注（zhù）速度，严格遵（zūn）守浇注操作规程。 (1) 浇注温度（dù） 浇注温度对铸件质量影响很大（dà），因此（cǐ）应根据合（hé）金种类、铸件（jiàn）结构（gòu）和铸型（xíng）特（tè）点确定合理的浇注温度范围（wéi）。金属液由炉中注入浇（jiāo）包时，温度都（dōu）会降低。根据碳钢的型号，选（xuǎn）择适宜的浇注温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注操作要点（diǎn） 1） 浇注之前（qián）需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依（yī）规定的浇注速度（dù）和时间（jiān）范（fàn）围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规（guī）范（fàn）进行点注和补注。对（duì）大中型铸件在浇注成型后，冒口要（yào）加保温盐进（jìn）行保温。补火要及（jí）时（shí），大型冒口要采取（qǔ）多次补（bǔ）火，补火时间要（yào）控制在冒口内的（de）钢液凝固（gù）结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢（gāng）件时，钢水要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后进（jìn）行浇（jiāo）注（zhù）。 5）在（zài）保证型腔内（nèi）的气体排出顺畅的条（tiáo）件下（xià），对要求同时凝固的铸件可（kě）采用较高浇注速度（dù），对要（yào）求实现（xiàn）顺序（xù）凝固（gù）的铸件（jiàn），尽可能采用较低的浇注速（sù）度（dù）。 6）较厚大铸（zhù）件或采用底注式浇注系统时，浇注（zhù）速度（dù）可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先（xiān）慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流准、浇注（zhù）稳，收流猛；包口（kǒu）近杯，不（bú）断流，不准（zhǔn）碰杯，注（zhù）意挡渣，防止飞（fēi）溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿（chuān）漏（lòu），迅速处理。 8） 浇注后待铸件（jiàn）凝固完毕，要及时卸除压铁和（hé）箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻（zǔ）力，避免裂纹。五、铸件清（qīng）理 铸件凝固冷却到一定温度后，把（bǎ）铸件从砂箱中取出（chū），去（qù）掉铸件表面及（jí）内（nèi）腔（qiāng）中的型砂和芯砂（shā）的工艺过程称（chēng）为落砂（shā），落砂通常分为人工落砂和机械落（luò）砂两种。 铸件在（zài）未完全凝（níng）固前，不准搬动铸件，也（yě）不准在600℃以上喷水强（qiáng）冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一）工（gōng）作（zuò）流程 清（qīng）理铸件（jiàn）表（biǎo）面、型腔废砂→气（qì）割铸件浇口（kǒu）、冒（mào）口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸件→打磨铸（zhù）件（jiàn）→质量验收（shōu） （二）操作方法（fǎ）及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品（pǐn），并（bìng）对工作（zuò）环境进行安全确认；准备（bèi）好所用机器设备和（hé）工具，并认（rèn）真检查，确保机器设（shè）备、工具（jù）完好，能正（zhèng）常、安全运行和（hé）使用。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂机进行铸（zhù）件（jiàn）废（fèi）砂清理。 （2）铸件（jiàn）废砂（shā）清（qīng）理完（wán）毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术（shù）操作规程》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进行焊（hàn）补，确保铸（zhù）件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复（fù）合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部（bù）位进行（háng）打磨处理，保证切割（gē）部位和（hé）焊补部（bù）位（wèi）光洁（jié）、平整。 （5）打磨完毕，进行（háng）验收，准备热处理六、铸钢件退火热处理（lǐ） 铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷（lěng）却的热（rè）处理（lǐ）工艺（yì）。 （一）退火热处（chù）理（lǐ）工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升（shēng）温、冷却。 2、将需要热处理的（de）铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根（gēn）据（jù）铸（zhù）件的形（xíng）状、壁厚、化学成分选（xuǎn）择合适（shì）的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉的检查（chá） （1）炉门（mén）关（guān）闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电偶完（wán）好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件（jiàn）填（tián）装要求： （1）工件装填不得过于（yú）严密，须留（liú）有（yǒu）一定空（kōng）隙。 （2）工件码放（fàng）须稳固、整（zhěng）齐（qí）。 （3）工（gōng）件码（mǎ）放应坚持防止加热变（biàn）形（xíng）的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降温冷却要求 （1）加热（rè）：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速（sù）度加热到860℃. （2）保（bǎo）温（wēn）：根据工件（jiàn）的（de）厚度确定保温时间为2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随（suí）炉缓慢冷（lěng）却（què）到500℃后出炉，空气冷却至正常（cháng）。 （三）工件出炉（lú） 工件冷却至正常温度后出炉，应分类码放整齐。七、铸钢件质量验收标准 1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂（shā）眼、气孔（kǒng）、缩孔等（děng）铸造缺陷（xiàn）。 2、形状、尺寸，加工（gōng）量符（fú）合铸造工（gōng）艺图纸要求。 3、各种元素（sù）含量在（zài）规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件（jiàn）的质（zhì）量标准。
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缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主（zhǔ）要原（yuán）因有合金凝（níng）固收（shōu）缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗铸道的（de）直径或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组（zǔ）织面（miàn）向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷（lěng）却（què）道（dào）。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向（xiàng）放（fàng）置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面粗（cū）糙不（bú）光洁（jié）缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面产生（shēng）了（le）化学反应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后（hòu）不（bú）细（xì）腻。 2）包埋（mái）料固化后直接放入茂（mào）福炉中焙（bèi）烧，水分（fèn）过多。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面（miàn）剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）烧粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多的（de）气体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面产生（shēng）局部的粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要过（guò）度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧温度不要（yào）过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。 d.避免发生组（zǔ）织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧粘（zhān）的液（yè）体。缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原（yuán）因，一是通常（cháng）因（yīn）该处（chù）的金（jīn）属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过（guò）快（kuài），产（chǎn）生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸（zhù）入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数（shù）量（liàng）。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时（shí）间（jiān）的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸（zhù）造的温度（dù）。 2）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂（liè），与金属（shǔ）及包埋料的机械性（xìng）能有关。下列情况（kuàng）易产生龟（guī）裂（liè）：铸（zhù）入温（wēn）度高（gāo）易产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易（yì）产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋（mái）料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用（yòng）延展性（xìng）小的。较脆的合金（jīn）。缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残（cán）留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋（mái）料，采用（yòng）真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡（là）型的（de）表面喷射（shè）界面活性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接（jiē）处的下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的（de）飞边缺陷 主（zhǔ）要是（shì）因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属（shǔ）流（liú）入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变（biàn）包埋（mái）条件（jiàn）：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使（shǐ）用（yòng）有圈（quān）铸造。无圈铸造时（shí），铸圈（quān）易（yì）产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包（bāo）埋料固（gù）化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后再焙（bèi）烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复（fù）焙烧铸圈（quān）。
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普（pǔ）通砂型（xíng）铸（zhù）造的（de）基本原材料是铸造砂和型（xíng）砂粘（zhān）结剂。常用的铸造砂是（shì）硅质砂（shā），硅砂的高（gāo）温（wēn）性能不能（néng）满（mǎn）足使用要求时则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等（děng）特种砂（shā）。应用广（guǎng）的型砂粘结（jié）剂是粘（zhān）土，也可采（cǎi）用各种（zhǒng）干性油（yóu）或半干性油（yóu）、水溶性硅（guī）酸（suān）盐或磷酸盐（yán）和各（gè）种（zhǒng）合（hé）成树脂作型砂（shā）粘结剂（jì）。 砂（shā）型铸造中（zhōng）所用的外砂型按型砂所（suǒ）用的粘结剂及其（qí）建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型（xíng）和化学硬化砂型3种。砂型铸造用（yòng）的是很流行（háng）和（hé）很简单类（lèi）型的铸件已延用几个世（shì）纪（jì）.砂型铸造是用（yòng）来制造大（dà）型部（bù）件，如（rú）灰铸（zhù）铁，球（qiú）墨铸铁,不（bú）锈钢和（hé）其它类（lèi）型钢材（cái）等工序的砂型铸造。其中主要（yào）步骤包括绘画，模具（jù），制芯，造型，熔化及（jí）浇注，清洁等。 工艺参（cān）数的选择 1.加工余量 所谓（wèi）加（jiā）工余量，就是（shì）铸件上（shàng）需要切削加工的（de）表面，应预先（xiān）留出一定的加（jiā）工余量，其大小取决于铸造合金的种（zhǒng）类、造型方法、铸件大小及加工（gōng）面在铸型中的位（wèi）置等诸（zhū）多因素。2.起模（mó）斜度 为了使模样（yàng）便（biàn）于从铸型中取出（chū），垂直（zhí）于分型（xíng）面（miàn）的立壁上所加的斜度称（chēng）为起模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸（zhù）件在壁的连接和（hé）拐角（jiǎo）处产生应力（lì）和裂（liè）纹，防止铸型的（de）尖角损坏和产生（shēng）砂眼，在设计铸件时，铸件壁（bì）的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为（wéi）了保证型（xíng）芯在铸型中的（de）定位、固定（dìng）和（hé）排气，模样和型芯都要设计出型芯头。5.收（shōu）缩余（yú）量 由（yóu）于铸件（jiàn）在浇注后的冷却收缩，制（zhì）作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的资（zī）源（yuán）丰（fēng）富、价格便宜。使用（yòng）过（guò）的粘土（tǔ）湿砂经适当的砂（shā）处理后，绝大部分均可回收再用（yòng）；2.制造铸型的周期短（duǎn）、工效高；3.混好（hǎo）的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单件、复杂件，单件、大批（pī）量都可采用；缺点及局限性：1.因为每个砂（shā）质（zhì）铸型只能浇注一次，获（huò）得铸件后铸型即损坏（huài），必须重新造型，所以砂型铸造（zào）的生（shēng）产效（xiào）率较低；2.铸型的刚（gāng）度不（bú）高，铸件的尺寸（cùn）精度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等（děng）缺陷。压铸（zhù）工艺原理是利用高压将（jiāng）金属液高速压（yā）入一精密金属模具型（xíng）腔内，金属液在压力作用（yòng）下冷却凝固（gù）而形成（chéng）铸件。 a)合型浇注（zhù） b) 压（yā）射 c) 开（kāi）型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种（zhǒng）基（jī）本方式。冷室压铸（zhù）中金属（shǔ）液由手工或自动浇注装置浇入（rù）压（yā）室内，然后压（yā）射冲头前进，将金属（shǔ）液压（yā）入型腔（qiāng）。在热室压铸工艺中，压室垂直于（yú）坩埚内，金属液（yè）通（tōng）过压室上的进（jìn）料口自动流入（rù）压（yā）室。压（yā）射冲（chōng）头向下运动，推动金属液通（tōng）过鹅颈（jǐng）管进入（rù）型腔。金属液凝固后，压铸模具打开（kāi），取出（chū）铸件（jiàn），完成一（yī）个压铸（zhù）循环。熔模铸造用蜡（là）料做模（mó）样时，熔模（mó）铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造（zào）通（tōng）常是指（zhǐ）在（zài）易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分（fèn）型（xíng）面的铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案（àn）。由于模样广泛采用蜡（là）质材料来制造，故常（cháng）将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造（zào）法生产的合（hé）金种类（lèi）有碳素（sù）钢、合金钢（gāng）、耐热合金、不锈（xiù）钢、精密合金（jīn）、永磁合金、轴承（chéng）合金、铜合金、铝合金、钛（tài）合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸（cùn）精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造（zào）为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用率（lǜ）。熔模铸造能显著减少产品的（de）成形表面和配合表面（miàn）的加工量，节省加工（gōng）台时和刃具材料（liào）的（de）消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零（líng）件的结构（gòu）设（shè）计带来很大方（fāng）便（biàn）。铸造形状复（fù）杂的（de）铸件（jiàn）熔模铸造能（néng）铸出形状十分复杂的铸件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量（liàng）小（xiǎo）至1g的铸件，还（hái）可以铸造组合的（de）、整体的铸（zhù）件； 4.不受合金材料的（de）制约。熔模铸造（zào）法（fǎ）可以铸造碳钢、合金（jīn）钢、球墨铸（zhù）铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合（hé）金、镁合金（jīn）、钛（tài）合金以及贵（guì）金属（shǔ）等（děng）材料的（de）铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸（zhù）方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用（yòng）于大批量生产，也适用小批量（liàng）生产甚至（zhì）单件生产（chǎn）。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能（néng）太大工艺过程复杂铸件冷却速（sù）度慢。熔模铸（zhù）造在所有毛坯成（chéng）形方法中，工艺很复杂，铸件成本（běn）也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造（zào）成本由（yóu）于减少切削加工、装配和节约金属材料等方（fāng）面而得到（dào）补（bǔ）偿，则熔模（mó）铸造具有（yǒu）良好的经（jīng）济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩（suō）孔 主要原因（yīn）有合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增（zēng）加金（jīn）属的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸（zhù）道应成弧形（xíng）。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺（quē）陷（xiàn） 型腔（qiāng）表面粗（cū）糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面（miàn）产生了化学（xué）反（fǎn）应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水分（fèn）过多（duō）。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔（qiāng）中的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温（wēn）度过（guò）高或焙烧时间过（guò）长，使型（xíng）腔内面（miàn）过于干（gàn）燥等（děng）。 5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与（yǔ）型腔（qiāng）产生（shēng）反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料（liào）的分解，发（fā）生较（jiào）多的气体，在铸件表（biǎo）面产生麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的温度过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部的（de）粗糙。 解决的办（bàn）法（fǎ）： a.不要过度熔化（huà）金属。 b.铸（zhù）型的焙（bèi）烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面向（xiàng）铸道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防止烧粘（zhān）的液体。缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟（guī）裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原（yuán）因（yīn），一是通常（cháng）因该（gāi）处的金属凝固过（guò）快，产（chǎn）生（shēng）铸造缺陷（接缝（féng））；二是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝（níng）固（gù）过快（kuài），产生的铸造（zào）接缝，可（kě）以通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固时间（jiān）来解决。铸入时（shí）间的相关因素：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸到的（de）粗（cū）细数量。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋料的透气（qì）性。凝固时间（jiān）的（de）相关因素（sù）：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属（shǔ）的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温产生的（de）龟裂（liè），与金属及包（bāo）埋（mái）料（liào）的机械性能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合（hé）金（jīn）及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用（yòng）强度低的包埋料（liào）；尽（jìn）量降低（dī）金属的铸（zhù）入温度；不使用延展性（xìng）小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包埋料调和后（hòu）残留（liú）的空气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷（pēn）射界面活性剂（例（lì）如日（rì）进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加（jiā）压包（bāo）埋（mái）的方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方不要（yào）有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合（hé）；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边（biān）缺陷 主（zhǔ）要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较高（gāo）的包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的强度（dù）低于磷酸（suān）盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈（quān）铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化（huà）后（hòu）直（zhí）接焙烧（应在（zài）数（shù）小（xiǎo）时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿重复焙烧铸圈（quān）。
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距齿轨 也（yě）叫销轨（guǐ）、齿轨条 适（shì）用于煤（méi）矿井下用刮板输送（sòng）机（jī）、 转载机的（de）中部槽部分。用途 齿轨、销轨（guǐ）安放在（zài）齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座（zuò）与齿轨通过齿轨销进行链接。结构（gòu） 齿轨、销轨（guǐ）按节距（jù）规格可（kě）以（yǐ）分为：126节距齿轨（guǐ）、147节距齿轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节距数可以分为：3节（jiē）距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节（jiē）距（jù）齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距（jù）齿（chǐ）轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可（kě）以分为：锻（duàn）造齿轨和（hé）锻打齿（chǐ）轨。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以分为：张家口（kǒu）齿（chǐ）轨、西北奔牛齿轨（guǐ）、山西煤机厂齿轨（guǐ）、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质量（liàng）如生命（mìng）。我（wǒ）公司产品严（yán）格（gé）按照国家（jiā）质量管理体系认（rèn）证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先进的（de）设计理（lǐ）念，使（shǐ）用现代化生产设备（如数控双边焊机、智能机械手、加工中心（xīn）等），完善的产品（pǐn）检测体（tǐ）系，保证产品质量合（hé）格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品材料（liào）均选用国内（nèi）外（wài）质量品牌（pái），在（zài）保证品（pǐn）质（zhì）的基础上，提供市场优惠价格。 交货（huò）保证：按照客户的要求（qiú），保证按时交货。有（yǒu）特殊要求（qiú），需提前完工的（de），公司（sī）可组织（zhī）生产力量，满足客（kè）户需（xū）求。 售（shòu）后保证：完（wán）善（shàn）的售后（hòu）团队。我公司以快速有（yǒu）效的（de）信息反馈体系（xì），确保为客户提供（gòng）***的维修（xiū）服（fú）务（wù）。提（tí）供完（wán）整的产品问题（tí）分析和解决（jué）办法，延长产品使用寿（shòu）命，帮企业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03