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缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解（jiě）时（shí）吸收了（le）大量的空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固时放（fàng）出气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗（cū）铸（zhù）道的直径（jìng）或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放（fàng）置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁（jié）缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属与型腔（qiāng）表面产生了（le）化学反应，主要体（tǐ）现出下列情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后（hòu）不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水（shuǐ）分（fèn）过多（duō）。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥（zào）等。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧（shāo）的温度（dù）过高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分（fèn）解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度（dù）不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不（bú）要过（guò）低（磷酸（suān）盐包（bāo）埋料（liào）的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是（shì）因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产（chǎn）生（shēng）的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解决。铸入时间的（de）相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时（shí）间的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋（mái）料（liào）的类（lèi）型。金属的（de）类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产（chǎn）生（shēng）的龟裂（liè），与金（jīn）属及包（bāo）埋料（liào）的机械性（xìng）能有关。下列（liè）情况（kuàng）易产生龟裂（liè）：铸入温度高（gāo）易（yì）产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙（lào）合金（jīn）易产生龟裂。 解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不（bú）使用延（yán）展性小的。较脆的（de）合金。缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要（yào）是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的（de）表面（miàn）而造成。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射界面（miàn）活（huó）性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连（lián）接处（chù）的（de）下方不要有凹（āo）陷。 6）防（fáng）止包（bāo）埋时混入（rù）气泡。铸（zhù）圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。缺陷（xiàn）五：铸（zhù）件的飞（fēi）边缺（quē）陷 主（zhǔ）要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流（liú）入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋（mái）料。石膏（gāo）类包埋（mái）料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用（yòng）时应谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易产（chǎn）生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。
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普通砂型铸造的基本原材料是铸造（zào）砂和型（xíng）砂粘结（jié）剂。常用（yòng）的铸造砂（shā）是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足（zú）使用（yòng）要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚（gāng）玉砂等特（tè）种砂。应用广（guǎng）的型砂粘结剂是（shì）粘（zhān）土，也可采用各种干性油（yóu）或（huò）半干（gàn）性油、水（shuǐ）溶性硅（guī）酸盐（yán）或磷酸盐和各种合成树脂作（zuò）型砂粘结剂。 砂型铸（zhù）造中所用的外砂型（xíng）按型砂所用的粘结剂（jì）及（jí）其建（jiàn）立强度的方式不（bú）同分（fèn）为（wéi）粘土湿（shī）砂型、粘土干砂型和化学（xué）硬化砂型（xíng）3种。砂型铸造用（yòng）的是很（hěn）流行和很简单类型的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂型铸造是用来制（zhì）造大型部件（jiàn），如灰（huī）铸（zhù）铁，球（qiú）墨铸铁,不（bú）锈钢和其它类（lèi）型钢材等工序的砂型（xíng）铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯（xīn），造型，熔化及浇（jiāo）注，清洁（jié）等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸件（jiàn）上需要（yào）切（qiē）削加工的（de）表面，应预先留出一（yī）定的加工余量，其大（dà）小取（qǔ）决（jué）于铸造合金的种类、造（zào）型方法、铸件大小及加（jiā）工面在铸（zhù）型中的位置等（děng）诸多因素。2.起模斜（xié）度（dù） 为（wéi）了使模（mó）样便于从铸（zhù）型中取出（chū），垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。3.铸（zhù）造圆角 为（wéi）了防（fáng）止铸件在壁的连接和拐角处（chù）产生应力（lì）和裂纹，防止铸（zhù）型的（de）尖角损坏和（hé）产（chǎn）生砂眼，在设计铸件时，铸件（jiàn）壁的连（lián）接和拐角（jiǎo）部分应设计（jì）成（chéng）圆角。4.型（xíng）芯头 为（wéi）了保证型芯在铸型中的定位、固定和排（pái）气，模样和型芯都要设计出（chū）型芯头。5.收缩余量 由于（yú）铸件（jiàn）在浇注后的冷却（què）收（shōu）缩，制作（zuò）模样时要加（jiā）上这部分收缩尺寸。 优点（diǎn）： 1.粘土的资源丰富、价格便宜（yí）。使用过的粘土湿砂经适当的（de）砂处理后，绝大（dà）部分均可回（huí）收再用；2.制造（zào）铸型的（de）周期短、工（gōng）效高；3.混好的型砂可使用的时（shí）间长；4.适（shì）应性很广。小件（jiàn）、大件，简单件、复杂件，单（dān）件、大批（pī）量都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个（gè）砂（shā）质铸型只能浇注一次，获得（dé）铸件（jiàn）后铸型即损坏，必须重新造（zào）型（xíng），所以砂（shā）型（xíng）铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不（bú）高（gāo），铸（zhù）件的尺（chǐ）寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。压铸（zhù）工艺原理是利（lì）用高压将（jiāng）金（jīn）属液高速压入一（yī）精密（mì）金属模（mó）具型腔（qiāng）内，金属液在压力作用（yòng）下冷却凝固而形成（chéng）铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压射（shè） c) 开型（xíng）顶件 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺的（de）两种基本方式（shì）。冷室压（yā）铸中金属液由手工（gōng）或自动浇注装置（zhì）浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型（xíng）腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于（yú）坩埚内，金属液通过压室（shì）上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液（yè）通过鹅颈管（guǎn）进入型腔。金属液凝固（gù）后（hòu），压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸（zhù）造又称"失（shī）蜡铸造"。熔模铸造通（tōng）常（cháng）是指在易熔材料制成模（mó）样（yàng），在（zài）模样表面包覆若（ruò）干层耐火材（cái）料制成型壳，再将模样熔化排出型（xíng）壳，从而获得无分型面（miàn）的铸型，经高温焙（bèi）烧后即可填（tián）砂浇（jiāo）注的铸造方案（àn）。由于模样广泛采用蜡质材（cái）料来制（zhì）造，故常将熔（róng）模铸（zhù）造称（chēng）为“失蜡铸造”。 可用熔模铸（zhù）造法（fǎ）生产（chǎn）的合金种（zhǒng）类有碳素钢（gāng）、合金（jīn）钢、耐热合（hé）金、不锈钢、精（jīng）密（mì）合金（jīn）、永磁合金、轴（zhóu）承合金、铜（tóng）合金、铝合金、钛合金和（hé）球墨铸铁等。熔模（mó）铸造工艺过（guò）程 优（yōu）点： 1.尺寸精度较（jiào）高（gāo）。一般可（kě）达CT4-6（砂（shā）型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用率。熔模铸造能（néng）显著减少产品的成形表面和配合（hé）表面的加工量，节（jiē）省（shěng）加工台时（shí）和刃具材料的消（xiāo）耗； 3.能极大限度地提高（gāo）毛坯与（yǔ）零件之（zhī）间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方（fāng）便（biàn）。铸造形（xíng）状复杂的铸（zhù）件熔模铸（zhù）造（zào）能铸（zhù）出形（xíng）状十（shí）分复杂的铸（zhù）件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还（hái）可以（yǐ）铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制（zhì）约（yuē）。熔（róng）模铸造法（fǎ）可以（yǐ）铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合（hé）金（jīn）和（hé）铝（lǚ）合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及（jí）贵金属等材料的（de）铸件。对于难（nán）以锻（duàn）造、焊接和切削加工的合金（jīn）材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵（líng）活性高、适（shì）应性强熔模铸造（zào）既适（shì）用于大批量生产，也（yě）适用小批量（liàng）生（shēng）产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺（chǐ）寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有（yǒu）毛坯（pī）成形方法中，工艺很（hěn）复（fù）杂，铸件成本也很高，但是（shì）如果产品（pǐn）选择得当，零（líng）件设计合理，高昂的铸（zhù）造成本由于减少切（qiē）削加工、装配和节约金（jīn）属材料等方面而（ér）得到补偿，则（zé）熔（róng）模铸造具有良好的（de）经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收了大量（liàng）的空（kōng）气中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的（de）长度。 3）增加金属的用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后直接（jiē）放（fàng）入茂福炉（lú）中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时间（jiān）过（guò）长（zhǎng），使（shǐ）型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的（de）熔（róng）化温度或（huò）铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金属与型腔产（chǎn）生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表（biǎo）面产（chǎn）生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部（bù）的温（wēn）度过高，铸件表面产生（shēng）局部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金（jīn）属凝固过快（kuài），产生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造（zào）压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸圈的***高（gāo）焙烧温度（dù）。包埋料的类型。金（jīn）属（shǔ）的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高（gāo）温产生的（de）龟裂，与金（jīn）属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强度（dù）高的包埋料（liào）易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙（lào）合金及（jí）钴烙合金（jīn）易产生龟裂。 解（jiě）决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不使用延展性小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合金。 缺（quē）陷四：球状突起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造（zào）成。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用（yòng）加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡型与（yǔ）铸道（dào）连（lián）接处的下方不（bú）要（yào）有凹（āo）陷。 6）防（fáng）止包埋（mái）时（shí）混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注（zhù）包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件：使用强度（dù）较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时（shí）应（yīng）谨慎。尽量使用（yòng）有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故（gù）需注。 2）焙（bèi）烧的（de）条件：勿（wù）在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数（shù）小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿轨（guǐ）条 适用于煤（méi）矿井（jǐng）下用刮板输（shū）送机、 转（zhuǎn）载机的中部槽部分。用途 齿（chǐ）轨、销轨安放在齿（chǐ）轨座上是采煤机的行（háng）走轨道，齿轨座焊接在中部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与（yǔ）齿（chǐ）轨通过齿轨销进（jìn）行链（liàn）接（jiē）。结构（gòu） 齿轨（guǐ）、销轨按（àn）节距（jù）规格（gé）可（kě）以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿（chǐ）轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距（jù）齿轨、6节（jiē）距（jù）齿轨、7节距齿轨、8节距（jù）齿轨（guǐ）、9节距齿（chǐ）轨。工（gōng）艺 齿轨、销轨（guǐ）按（àn）制作方式（shì）可以分（fèn）为：锻造齿轨和锻打齿（chǐ）轨。分类 齿轨、销（xiāo）轨（guǐ）按生产主机厂可以（yǐ）分（fèn）为：张家口齿轨、西北（běi）奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东（dōng）矿机（jī）齿轨、郑（zhèng）煤机（jī）齿轨等。 常（cháng）见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务保证 品质保（bǎo）证（zhèng）：视产品质量如生命。我公司产品严（yán）格按照国家质量管（guǎn）理体系认（rèn）证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用（yòng）先进的设（shè）计（jì）理念（niàn），使（shǐ）用现代化生产设备（如（rú）数控双边焊机、智（zhì）能机械手、加工中心等），完善的产品（pǐn）检测（cè）体系，保证产（chǎn）品质（zhì）量合（hé）格。 价格（gé）保证：市场优惠价格。我公司产品材料均选用国（guó）内外（wài）质量品牌，在保证品质的基础上，提（tí）供（gòng）市场优（yōu）惠价格。 交货保证：按照客户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需（xū）提前完工的（de），公司可组织生产力量，满（mǎn）足客户需求。 售后保证（zhèng）：完善的售后团队（duì）。我（wǒ）公司以快速有效的信息反馈体系，确保为客（kè）户提供***的维修服（fú）务。提供完整的产品问题分析和解决办法，延长产品使用寿命，帮（bāng）企业节省（shěng）采购成本。
+查看全（quán）文12 2020-03
在铸（zhù）造这个（gè）行业，成本高，利（lì）润低，赚的都是血汗钱！大多数（shù）的铸造（zào）老板都（dōu）在为降本增效，提高利润而发（fā）愁。也有不少用传（chuán）统（tǒng）砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使（shǐ）用操作更简（jiǎn）单，成本更低的消失（shī）模工艺生产（chǎn）。据一位铸造老板反馈，国内的消失（shī）模铸造工艺自（zì）1988年开（kāi）始，实（shí）现工（gōng）业化生产以来，历（lì）经30多年的（de）探索研究，工（gōng）艺方面（miàn），还是（shì）专用设备（bèi）方面，都已进入成熟阶段（duàn），正是介入的大（dà）好（hǎo）时机（jī）。 消失模（mó）铸造以其（qí）精度高，成本低，劳（láo）动强度低（dī），做业环境好（hǎo）等优势，在某些产品领域中逐（zhú）渐取代粘土砂铸造、树（shù）脂砂（shā）铸造、V法铸造（zào）等铸（zhù）造工艺，成为铸造行业的热（rè）门工（gōng）艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有（yǒu）以下（xià）9个优点！1、 消失模铸（zhù）造不需要分型（xíng）和下芯子，所以特别适（shì）用于几何形状复杂、传统（tǒng）铸造难以完成的箱（xiāng）体类、壳体类铸件、筒管类铸件。 2、 消（xiāo）失模铸用（yòng）干砂埋模型，可（kě）反复（fù）使用，工（gōng）业（yè）垃圾少，成本明显（xiǎn）降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理（lǐ）工时可（kě）以（yǐ）减少80%以上。 4、 消失模（mó）铸（zhù）造可以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁（tiě），还可以同时做铸钢件，所以转（zhuǎn）项（xiàng）灵（líng）活，适用范围广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅（jǐn）适用批（pī）量大的铸造件，进行机（jī）械化操作（zuò），也适用于批量小的（de）产品手工拼接模型。 6、 消失（shī）模铸造如果投资（zī）到位，可以实（shí）现空（kōng）中无尘，地面（miàn）无砂，劳动强（qiáng）度低，做业环境好，将以男工为主的行业变（biàn）成了以女工（gōng）为主的（de）行业。 7、 消失模铸造取消了造型工序，有一定（dìng）文（wén）化水平（píng）的（de）人，经过短时间的培训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技（jì）术力量缺乏的地（dì）区和企业。 8、 消失模铸造适合（hé）群铸，干砂（shā）埋（mái）型，脱砂容易（yì），在某（mǒu）些材质的铸件（jiàn）还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于（yú）中小件，更（gèng）适用做（zuò）大型铸（zhù）件，如（rú）：机（jī）床（chuáng）床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件（jiàn）等，因（yīn）为模型制作周期短、成本（běn）低（dī）、生产周期也短，所以特别受到（dào）好评。 不过也有很多（duō）干铸造的朋（péng）友（yǒu）反（fǎn）映，消失模工艺看着简单，实际操（cāo）作过程中还（hái）是会出现很多问题，“一看一（yī）会，一（yī）做就废”的问题（tí），一直很难解决。
+查看全（quán）文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减（jiǎn）少铁水中的夹杂物从而获得（dé）纯净（jìng）铁水一般使用三种（zhǒng）方法（fǎ）：高温熔炼、过滤（lǜ）网（wǎng）、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能（néng）清除铁水（shuǐ）中的夹杂物吗？在炼（liàn）钢生产中（zhōng），钢水温度（dù）高达1700度左右（yòu），钢水中的夹（jiá）杂物（wù）尚需使用“炉外（wài）精炼技术”才可（kě）以去除，而铁水***高温度无非（fēi）1500度左右，怎（zěn）么（me）可能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物（wù）呢（ne）？ 过滤网能清除铁水中（zhōng）的夹（jiá）杂物吗（ma）?过（guò）滤网受孔洞大（dà）小***，只能过滤（lǜ）颗粒较大的宏观类（lèi）浮渣（zhā），假若其孔（kǒng）洞小到可（kě）以过（guò）滤以微（wēi）米计（jì）算的微（wēi）观夹（jiá）杂物，铁（tiě）水如何顺畅通过（guò）而进入铸（zhù）型？因此我们认为：过滤网只（zhī）能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣。 聚（jù）渣剂（jì）只能聚集铁水表（biǎo）面浮渣而（ér）方便（biàn）扒（bā）出，是一种常（cháng）识，无须多议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣（zhā）剂”等（děng）传统手段，只能解决铁水（shuǐ）表面（miàn）浮渣，对于混熔或悬浮在铁（tiě）水中的各种非金属夹杂物，事实上是处于束手无策（cè）的状态（tài）。基于上述认识，我（wǒ）们根据“铁水净化理论” ，结合在（zài）铸造生产中，使用铁神一号净化剂的实（shí）际经验（yàn），总结出（chū）现（xiàn）代铁水净化技（jì）术，希（xī）望（wàng）达到三个目的： 一是（shì）统一思（sī）想。使广（guǎng）大铸造工作者认识到：要生（shēng）产优（yōu）质（zhì）铸件，必须获得纯净铁水； 二是使尽（jìn）可能多的（de）铸造（zào）企（qǐ）业掌（zhǎng）握和使（shǐ）用现代铁水净化技术（shù），提高国产铸（zhù）件产品的质量。 三（sān）是使尽可能多的铸造企业通过生产优质铸（zhù）件产品，尤其是（shì）生产质量好，成本低的优质铸（zhù）件产（chǎn）品（pǐn），提高盈利（lì）能力，从而增加铸（zhù）造企（qǐ）业的市场（chǎng）竞争力。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球墨铸铁的（de）凝固（gù）特（tè）点认（rèn）为球铁件易于出现缩（suō）孔缩松（sōng）缺陷（xiàn），因而其实现无冒（mào）口铸造较为困难。阐述了实现球铁件无（wú）冒（mào）口铸造工艺所（suǒ）应具备的铁液成份、浇注温（wēn）度、冷（lěng）铁工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液（yè）过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例（lì）佐证了自己的观点（diǎn）。 1、球墨（mò）铸铁（tiě）的凝固特点 球墨铸铁（tiě）与（yǔ）灰（huī）铸（zhù）铁的凝固（gù）方式不同是由球墨与片墨生长方式不同（tóng）而造成的（de）。 在亚（yà）共晶（jīng）灰铁中石（shí）墨在初（chū）生奥氏体（tǐ）的边缘开始析（xī）出（chū）后，石墨（mò）片的两侧处（chù）在奥氏（shì）体的（de）包围下从奥（ào）氏体（tǐ）中吸收石墨而变厚，石墨片的先端（duān）在液体中（zhōng）吸收石墨而（ér）生长。 在球墨铸（zhù）铁（tiě）中，由于石墨呈球（qiú）状，石墨球析（xī）出（chū）后就开始（shǐ）向周围吸收石墨，周（zhōu）围的液体因为w（C）量降低而变为（wéi）固态的奥氏（shì）体并且将石墨（mò）球包围；由于石（shí）墨球（qiú）处在奥氏体的（de）包围中（zhōng），从奥氏体中只能（néng）吸（xī）收的碳较为有限，而（ér）液体中（zhōng）的碳通过固体（tǐ）向石墨球扩散的速度（dù）很（hěn）慢，被（bèi）奥氏（shì）体（tǐ）包围（wéi）又***了它的（de）长大；所以，即使球墨（mò）铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化却比较困难，因而也就没有（yǒu）足够的石墨化膨胀来抵消凝固（gù）收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的奥氏体层（céng）厚度一般是（shì）石墨球径的1.4倍，也（yě）就（jiù）是说石墨球越大奥氏（shì）体层越厚（hòu），液体中的碳通过奥（ào）氏体（tǐ）转（zhuǎn）移至石墨球的难度也越大。 低硅（guī）球墨铸铁（tiě）容易产生（shēng）白口（kǒu）的根本原因也（yě）在（zài）于球墨铸（zhù）铁的凝固方式。如上所（suǒ）述，由于球墨铸铁石墨化困难（nán），没有足够的（de）由石（shí）墨化产生的结（jié）晶（jīng）潜（qián）热向铸型内释放而增（zēng）大了（le）过（guò）冷度，石墨来（lái）不及析出就形成了渗碳体。此外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是极易发生（shēng）过冷（lěng）的因（yīn）素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造（zào）的条件 从（cóng）球墨铸铁的凝固（gù）特点不难看出，球墨铸铁（tiě）件要实现无冒口铸造的（de）难度（dù）较（jiào）大。笔（bǐ）者根据（jù）自己多年的生（shēng）产（chǎn）实践经（jīng）验，对球（qiú）墨铸铁实（shí）现无冒口铸造工（gōng）艺所需具备的条件作了一些归纳总（zǒng）结，在（zài）此与同行（háng）分享。 2.1铁液（yè）成（chéng）分的选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在铁液中（zhōng）容易溶解并且（qiě）不容易生长；随着石墨长大（dà），石（shí）墨的生长速度也变快，所（suǒ）以使铁液在（zài）共晶前就产（chǎn）生初生石墨对促进共晶凝固石墨化（huà）是非常有利（lì）的。过共（gòng）晶成分的铁液（yè）就能满足这样的条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝（níng）固前就长大，长（zhǎng）大到一定尺寸时石墨（mò）开始上浮，产生石墨漂浮缺（quē）陷。这时，由石墨化（huà）引起的（de）体积（jī）膨胀只会造成铁液（yè）液面上（shàng）升，不但对（duì）铸（zhù）件的（de）补缩毫无意义，而且由于石（shí）墨在液态时吸收（shōu）了大量的碳（tàn），反而造成在（zài）共晶凝固时铁液（yè）中的w（C）量低不能产生足够的（de）共（gòng）晶石（shí）墨，也就不（bú）能抵（dǐ）消由于（yú）共晶凝固造成的收缩（suō）。实践证明，能（néng）够（gòu）将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认（rèn）为在（zài）Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化（huà）膨胀，能（néng）够减少缩孔的（de）发生。很少有人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨（mò）化的。所以，不（bú）论从补缩的角度考虑，还是从防止（zhǐ）碎块状（zhuàng）石墨产（chǎn）生的（de）角度考虑，只要能通过强化孕育等措施防止白口产生（shēng），都要尽可能地（dì）降（jiàng）低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值（zhí）条件下，尽可能提高w（C）量。事实（shí）证明球（qiú）墨铸铁的w（C）量控（kòng）制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收（shōu）缩率。 （4）硫（S） S是（shì）阻碍石墨球化的（de）主要元素，球化处理的主要目的（de）就是脱S，但球墨（mò）铸（zhù）铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低（dī）有直接关系；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要的。可以将w（S）量控（kòng）制（zhì）在0.015%左右（yòu），利用MgS的成核（hé）作用增加（jiā）石墨核心质（zhì）点以增加石墨球数，减少（shǎo）衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是（shì）阻碍石墨（mò）化的元（yuán）素，所以在保证球化率能（néng）够达到（dào）90%以上（shàng）的前提下，Mg应尽可能（néng）低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条（tiáo）件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理（lǐ）想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等（děng）所有（yǒu）阻碍石墨（mò）化的元素越低越好（hǎo）。 要注意（yì）微量元（yuán）素的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是（shì）强力促（cù）进石墨化元素，同时Ti又（yòu）是碳（tàn）化物形成元素，又是影响球化促进蠕（rú）虫状石墨产生（shēng）的元（yuán）素（sù），所（suǒ）以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有一（yī）个非常成熟的无冒口铸（zhù）造工艺，由于一时原材料（liào）短缺而使用（yòng）了w（Ti）量为0.1%的（de）生铁，生产出的铸件（jiàn）不但表（biǎo）面有缩陷，加（jiā）工后内部也出现了（le）集中型缩孔。 总（zǒng）之，纯（chún）净原材料对（duì）提高（gāo）球墨铸（zhù）铁（tiě）的（de）自补缩能力是（shì）有利的。 2.2浇注温度 有实验表（biǎo）明，球墨铸铁的（de）浇注温度从1350℃到1500℃对（duì）铸件收（shōu）缩的体积没有明（míng）显的影响，只不过缩孔的形（xíng）态从集（jí）中型逐渐向分散型（xíng）过度。石（shí）墨球的尺寸也随着浇注温度的升（shēng）高逐（zhú）渐变大，石墨球的数量逐渐减少。所以（yǐ）没有必要苛（kē）求过低的浇注温（wēn）度，只要（yào）铸型强度足够抵抗铁液（yè）的静（jìng）压力，浇（jiāo）注温度（dù）可（kě）以高一些。通过铁液加热铸型减少共晶凝（níng）固时的过（guò）冷度，使石墨化（huà）有充（chōng）足的时间进行。不（bú）过（guò），浇注速（sù）度（dù）要尽可能地快，以（yǐ）尽（jìn）量减少型（xíng）内铁液（yè）的温度差。 2.3冷铁 根据笔者（zhě）使用冷（lěng）铁的经验及利（lì）用以（yǐ）上理论分析，冷铁能够消除（chú）缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如（rú）打孔部位），只能使缩（suō）孔转移而不是消除（chú）缩（suō）孔；另一方面，大面（miàn）积地使用冷铁（tiě）而获得了（le）减少（shǎo）补缩或（huò）无冒口的效果，只是无意识地增加了（le）铸型强度而不是冷（lěng）铁减少了液体或共晶（jīng）凝固收缩。事实上（shàng），如（rú）果冷铁（tiě）使用过多，影响了石墨（mò）球的（de）长（zhǎng）大及石（shí）墨化的程（chéng）度，相反会加剧收缩。 2.4铸型强度和（hé）刚度 由于球铁大都选择共晶或过（guò）共晶成分（fèn），铁液在铸型中冷却至共晶温度所经过的时（shí）间较长，也（yě）就是铸型所承受的铁液静压力的（de）时间要比（bǐ）亚（yà）共晶成分（fèn）的灰铸铁要（yào）长，铸型也就更（gèng）容易产（chǎn）生压（yā）缩性变（biàn）形。当石墨化膨（péng）胀引（yǐn）起的体积增加不能抵消（xiāo）液体收缩+凝固收缩（suō）+铸型变形体积时，产生缩（suō）孔（kǒng）也就（jiù）在所难免。所以，足够的（de）铸（zhù）型刚度及（jí）抗压强度（dù）是实现（xiàn）无冒口铸造的重要条件，有许（xǔ）多覆砂铁型铸造工艺实现无冒（mào）口铸造（zào）既是这一理论的证（zhèng）明。 2.5孕育处理 强效孕育（yù）剂（jì）及（jí）瞬时延后孕育工艺既能（néng）给予铁液大量的（de）核心（xīn）质点，又能防（fáng）止孕育衰（shuāi）退（tuì），能够保证球墨铸铁在共（gòng）晶（jīng）凝固时有（yǒu）足够的石墨球数；多而小的石（shí）墨球减少了（le）液（yè）体中的（de）C向石墨核（hé）心转移的（de）距离，加快了石墨化速度，短（duǎn）时内大量的共晶凝固（gù）又能（néng）释放出较多的结晶潜热，减少了过冷度，既能（néng）防止白口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而（ér）。强效孕育对提（tí）高球墨（mò）铸（zhù）铁的自补缩能力至关（guān）重（chóng）要。 2.6铁（tiě）液过（guò）滤 铁液经（jīng）过过滤，滤除了部分氧（yǎng）化（huà）夹（jiá）杂，使铁液的微观流动性增强，可（kě）以（yǐ）降低微（wēi）观缩（suō）孔的（de）产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由于铸态珠光体（tǐ）球铁需（xū）要加入阻碍石（shí）墨化的元素，这（zhè）会影响石墨化程度，对铸件实（shí）现自补缩目的有一（yī）定影响，所以（yǐ）有资料介绍（shào），无冒口铸造适用于牌号在QT500以下的球（qiú）墨（mò）铸铁。除此之（zhī）外（wài），由（yóu）铸件的形状（zhuàng）尺（chǐ）寸所（suǒ）决（jué）定（dìng）的模（mó）数应（yīng）在（zài）3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件（jiàn）实现无冒口铸（zhù）造是困难的。 也有资料介（jiè）绍，对QT500以上（shàng）的球墨铸铁实（shí）现无（wú）冒（mào）口铸造工艺的条件是其模数应大于（yú）3.6cm。 3.应用（yòng）实（shí）例介绍（shào） 3.1大模数铸件无冒口（kǒu）铸造工艺（yì）实例 材料牌号为GGG70的风电（diàn）增速器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓（kuò）尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约（yuē）为5.0cm。铸（zhù）件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为（wéi）1370~1380℃ 考虑到铁（tiě）液对铸型下部的（de）压力较大，容易使铸型下部产生压缩（suō）变（biàn）形，所以（yǐ）客户推（tuī）荐将冷铁主（zhǔ）要集中放置在下（xià）部（bù）（如图1）。根据以往（wǎng）的经验，开始（shǐ）试制时（shí），我们决定使用无冒口铸造工艺，也就（jiù）是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人员对所试制铸（zhù）件做超声探（tàn）伤并未（wèi）发现有内部缺陷，解剖结果也（yě）未发现缩孔缺陷。但对照（zhào）其它相（xiàng）关资料及客户提（tí）供的参考工（gōng）艺（yì），我们对这（zhè）么重要的铸件（jiàn）批量生产后一旦发生缩（suō）孔（kǒng）缺陷的后果甚为（wéi）担心，所以对图1工艺进行了（le）凝固模拟试验（yàn），模拟结果如（rú）图2。图1 推荐的冒口补（bǔ）缩工艺图2 根据图1工艺的模拟（nǐ）结果 从模（mó）拟结果可见，液态收缩已经将包（bāo）括内部（bù）的（de）3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧（cè）的3个320×200×320mm腰圆形发热保温（wēn）冒口内（nèi）的铁（tiě）液全部用尽；因而（ér），我们在原有（yǒu）320×200×320mm发热保温冒口的上面（miàn）再（zài）加上1个（gè）同等大（dà）小（xiǎo）的冒（mào）口，即将冒（mào）口尺寸改（gǎi）为320×200×640mm。但是，浇铸后的（de）结果却是所有冒（mào）口一点收缩的痕迹也没有（yǒu），从而证实（shí）了这个铸件（jiàn）完全（quán）可以实现无冒（mào）口铸造。 3.2小模数铸件有冒口（kǒu）铸造实例 图3所示（shì）的蜂窝板材料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺（chǐ）寸为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件模（mó）数（shù）远小于3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工艺，但试制时为了提高工艺（yì）出品率（lǜ），采用了立浇雨淋式浇（jiāo）口（图4），原意是想使铸件在凝固（gù）时产生自上而下的（de）温（wēn）度梯（tī）度，以利用横浇口补缩，但结果却是在铸件的中间部位（wèi）加工后产生了大面积（jī）连（lián）通性缩孔（图4中双（shuāng）点划线（xiàn）处）。试制4件无一件成（chéng）品。图（tú）4 试制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思路，制定（dìng）了如图5所示（shì）的卧浇、冷铁加冒口（kǒu）工（gōng）艺。用（yòng）冷铁将铸件分割成9部（bù）分，每部分的中央放置冒口。改（gǎi）进后的工艺出品率大于75%，产品质量稳定，废（fèi）品率在2.0%以（yǐ）下（xià），由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没（méi）有废品。图5 改进后的成熟工艺（yì）
+查看全文（wén）13 2020-01
如果是正常的干式切削，几（jǐ）乎（hū）所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫色才（cái）合理（lǐ）的（de）。在这里抛开刀片材料、转速（sù）、走刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀尖（jiān）大小等不谈，单谈干式切削（xuē）时（shí）铁屑颜色的变化：银白色（sè）－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红（hóng）色－暗（àn）蓝色－蓝色－蓝（lán）灰色－灰白色－紫（zǐ）黑（hēi）色，温度也由200摄氏度左右上（shàng）升（shēng）到（dào）500摄氏度（dù）以上，这个颜色（sè）变化过（guò）程（chéng）也就是切（qiē）削过（guò）程（chéng）中所消耗（hào）的功的绝大部分转换成切削热的（de）过（guò）程，同时也可以（yǐ）看（kàn）作是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝化－报废）过程（无积屑瘤（liú）时）注意我们（men）通常所说（shuō）的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合理，如果银（yín）白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削用量太大。使用高速钢刀具，则（zé）削（xuē）为银白和微黄为宜（yí），如（rú）果（guǒ）削蓝（lán）则要减小（xiǎo）转速（sù）或进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的变化来确定合理（lǐ）参数只（zhī）是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理（lǐ）工艺口诀 热处理是重之重（chóng），决定产（chǎn）品高质（zhì）量（liàng）. 工艺方法应优化（huà），设备性能需（xū）掌握（wò）. 各段参数选正确，***可靠应优（yōu）先. 加热保温和冷却，环环相（xiàng）扣不马虎（hǔ）. 用钢成（chéng）分（fèn）有（yǒu）变（biàn）化，影响相变要考虑（lǜ）. 利用计算调参数（shù），工艺可靠（kào）更适（shì）用. 钢种类别要分清（qīng），合理选（xuǎn）项更科学（xué）. 加热温度颇重要，保（bǎo）温时间（jiān）要充分. 高合金钢要分（fèn）段（duàn），缓慢加（jiā）热有（yǒu）保障（zhàng）. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保（bǎo）温时（shí）间要考虑，加热（rè）条（tiáo）件（jiàn）和状态. 零（líng）件多少（shǎo）和（hé）壁（bì）厚，选择计（jì）算抓重（chóng）点（diǎn）. 氧化（huà）脱碳要控制，多种（zhǒng）方法可（kě）选择. 营造无氧是（shì）关（guān）键，***佳选择是真空（kōng）. 零（líng）件细长垂直放，薄壁（bì）更（gèng）要（yào）防变形（xíng）. 截面突变（biàn）要注意，加热冷却要防护. 冷却大于临（lín）界值，获马氏体是根本. 冷却（què）掌（zhǎng）握要得当，恰（qià）当止冷防（fáng）开裂. 确保硬度打（dǎ）基（jī）础，立即回火去应力. 温度调整达硬（yìng）度，钢种不同（tóng）回火变. 多次回（huí）火不可（kě）少，稳定尺寸保（bǎo）性（xìng）能. 钢有脆性需快冷，确保性（xìng）能要记牢. 硬（yìng）度性能有（yǒu）依据，定量关系可换算. 掌（zhǎng）握科（kē）学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经（jīng）验多总（zǒng）结，实（shí）用快捷更可靠.
+查看全（quán）文（wén）06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑料制（zhì）作（zuò）成与（yǔ）零件结构和尺寸完（wán）全一样的实型模具（jù），经浸（jìn）涂（tú）耐（nài）火粘结涂料，烘（hōng）干后进行干砂造型，振动紧实（shí），然后浇入金属液使模（mó）样受热气化消失（shī），而得到与（yǔ）模（mó）样形状一致的金属零件（jiàn）的铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶技术（shù）相结合的铸（zhù）造新技术，它（tā）是（shì）在带砂（shā）箱的压力灌（guàn）中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液（yè）在压力下凝固（gù）结晶成型的（de）铸造方法。这种铸造（zào）技术的特点是（shì）能够（gòu）显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高铸件（jiàn）致密度，改善铸（zhù）件力学性能。 2、真空（kōng）低（dī）压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造（zào）技术是将负（fù）压消失模铸造方法和低（dī）压反重力浇注方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的（de）特（tè）点是（shì）：综合了低压铸（zhù）造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控的气压下（xià）完成（chéng）充型过程，大（dà）大提高了合金的铸（zhù）造充（chōng）型能（néng）力；与压铸相比（bǐ），设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂（shā）型铸造相比（bǐ），铸（zhù）件的精度（dù）高、表面粗糙度小、生（shēng）产率高、性（xìng）能好；反重力作用下，直浇（jiāo）口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液（yè）态合金在可（kě）控（kòng）的压力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低（dī）压消（xiāo）失模铸造的浇（jiāo）注温（wēn）度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技（jì）术 振动（dòng）消失模（mó）铸造技术（shù）是在消失模铸造过程（chéng）中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由（yóu）于（yú）消（xiāo）失模铸造凝（níng）固过程中对金属溶液（yè）施加了一定时间振（zhèn）动，振（zhèn）动力使液相（xiàng）与固相间产生相对运（yùn）动，而使枝（zhī）晶破碎，增（zēng）加液相（xiàng）内结（jié）晶核心，使（shǐ）铸件（jiàn）***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技（jì）术（shù）利（lì）用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动台（tái），通过（guò）振动电（diàn）机产生的机械振动，使（shǐ）金属（shǔ）液在（zài）动力激励下（xià）生核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本低廉（lián）、无环境（jìng）污染的方法。 4、半固态（tài）消失模（mó）铸造技术 半固态（tài）消失（shī）模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半（bàn）固态技术相结（jié）合的（de）新铸造技（jì）术（shù），由（yóu）于该（gāi）工艺的特点在（zài）于控制液固相的（de）相对比例，也（yě）称转变（biàn）控制半固（gù）态成形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 5、消失（shī）模壳型铸造技术 消失模壳型（xíng）铸造技术是（shì）熔模（mó）铸造技术与消失模铸造结合起来的（de）新型铸造方法（fǎ）。该方法（fǎ）是将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样（yàng）表（biǎo）面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧（shāo）气化消失（shī）而制成型（xíng）壳，经过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得（dé）较高尺寸（cùn）精度铸件的一种新型精密铸造方法（fǎ）。它具有（yǒu）消失模（mó）铸造中的模样（yàng）尺寸大（dà）、精密（mì）度高的（de）特点，又有熔模精（jīng）密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点（diǎn）是（shì）泡沫（mò）塑料模（mó）料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服（fú）了熔模铸造模料容易软化而引起（qǐ）的熔模变形的问题，可（kě）以生产较大尺寸的（de）各种合金复（fù）杂（zá）铸件 6、消失模悬浮铸造技术（shù） 消（xiāo）失（shī）模悬浮铸（zhù）造技术是消失模铸造工艺（yì）与悬（xuán）浮铸造结合起来的一种新（xīn）型实（shí）用铸造技术。该技术工艺（yì）过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬浮剂放置在模（mó）样（yàng）某特定位置（zhì），或将悬浮（fú）剂与EPS一起制成泡（pào）沫模样）与金属液发生物化反应从（cóng）而提高铸（zhù）件整体（或部分）组织（zhī）性能。
+查看全文03 2020-01