缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng）

　　主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸造缩（suō）孔和合（hé）金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气等（děng），合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

　解决的（de）办法（fǎ）：

1）放置储金球。

2）加（jiā）粗铸道的（de）直径或减短铸（zhù）道的长度。

3）增加金属的用（yòng）量。

4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹（āo）陷。

a.在铸（zhù）道的根（gēn）部放（fàng）置冷（lěng）却（què）道。

b.为（wéi）防止已熔化的（de）金属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成（chéng）弧形。

c.斜向放置（zhì）铸道（dào）。

缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁（jié）缺陷（xiàn）

　　型腔表（biǎo）面粗（cū）糙和熔化（huà）的金属与型腔表面产生了化学（xué）反应（yīng），主要体现出下列（liè）情况。

1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。

2）包埋料（liào）固化后直接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧（shāo）的（de）升（shēng）温速度过快，型腔中的不同位置产生膨（péng）胀差，使型腔内面剥（bāo）落。

4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧（shāo）时间过长，使型腔内（nèi）面（miàn）过于干燥（zào）等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金（jīn）属与（yǔ）型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧（shāo）不（bú）充分，已（yǐ）熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解（jiě），发（fā）生（shēng）较多的气体，在铸件表面产生（shēng）麻点。

7）熔化的金属（shǔ）铸入（rù）后（hòu），造成型（xíng）腔中（zhōng）局部的温（wēn）度过（guò）高，铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙。

　　解决的（de）办法：

a.不要过度（dù）熔化金属。

b.铸（zhù）型的（de）焙烧温度不要过（guò）高。

c.铸型（xíng）的焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。

d.避免发生组（zǔ）织面向铸（zhù）道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷的现象（xiàng）。

e.在蜡型（xíng）上涂布防（fáng）止烧粘的液（yè）体（tǐ）。

缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷

　　有两大（dà）原因，一是通常因（yīn）该处的金（jīn）属凝固过快（kuài），产（chǎn）生铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温产生的（de）龟裂。

1）对（duì）于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间（jiān）和凝（níng）固时间来（lái）解决。铸入时间的相（xiàng）关（guān）因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固（gù）时（shí）间的相关（guān）因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包（bāo）埋料（liào）的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及（jí）包（bāo）埋料的机械性能有关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入温度（dù）高（gāo）易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用（yòng）强度（dù）低的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸（zhù）入温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的（de）合金（jīn）。

缺陷（xiàn）四：球状突起缺（quē）陷

　　主（zhǔ）要是（shì）包埋料调（diào）和后残留（liú）的（de）空气（气（qì）泡）停留（liú）在蜡型的表（biǎo）面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料（liào），采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司的castmate）

3）先把包埋（mái）料涂（tú）布在蜡型上。

4）采用（yòng）加压包埋的（de）方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接处的下方不要有凹陷（xiàn）。

6）防止包埋时混（hún）入气泡（pào）。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需（xū）密（mì）合；需沿（yán）铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机（jī））。

7）灌（guàn）满铸圈后（hòu）不得再震荡。

缺陷五（wǔ）：铸（zhù）件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解（jiě）决（jué）的（de）办法（fǎ）：

1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的（de）包埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低（dī）于磷酸盐类包（bāo）埋（mái）料（liào），故（gù）使用时应谨慎（shèn）。尽（jìn）量（liàng）使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈（quān）易产生龟裂，故需（xū）注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后再焙（bèi）烧）。应（yīng）缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸（zhù）圈（quān）。