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一、缩孔缩松 1.影响因（yīn）素（sù） (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生（shēng）产优质铸件的经验公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时（shí），不（bú）应使铸件产生石墨漂（piāo）浮等（děng）其他缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高，使（shǐ）凝固范围扩大，同时（shí）低熔点磷共晶在（zài）zui后凝固时得不到补（bǔ）给，以及使铸件外壳变弱，因（yīn）此有增大缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般工厂控制含磷量（liàng）小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残（cán）余量过高会恶化（huà）石（shí）墨形状，降低球化率，因此稀土含（hán）量不宜太高。而镁又是一个（gè）强烈（liè）稳定碳化物的元素，阻碍石墨（mò）化。由此可见，残余镁量及残（cán）余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石（shí）墨膨胀减（jiǎn）小（xiǎo），故（gù）当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形（xíng）成硬壳以后（hòu），内部的金属液温度越（yuè）高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值（zhí）增加，其（qí）相对值也增加（jiā）。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不（bú）到补（bǔ）缩，使产生缩孔缩松（sōng）倾向增大。 (5)温度：浇注温度（dù）高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩（suō）量，对消除（chú）缩（suō）孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型（xíng）的紧（jǐn）实度：若砂型的紧实（shí）度太低（dī）或不均匀，以致浇注后（hòu）在金（jīn）属静压力或（huò）膨胀力的作用下，产生型腔扩大的（de）现象，致使原来的金（jīn）属（shǔ）不够补缩而导致铸（zhù）件产生缩（suō）孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系（xì）统、冒口和冷铁设置不当（dāng），不能（néng）保证（zhèng）金属液（yè）顺（shùn）序凝（níng）固；另外（wài），冒口（kǒu）的（de）数量、大（dà）小以及与铸件的（de）连接当否，将影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低（dī）磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采（cǎi）用（yòng）稀土镁合（hé）金来处理，稀土（tǔ）氧化物（wù）残余量（liàng）控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件（jiàn）在凝（níng）固中能从冒口（kǒu）不断地补充高温金属液（yè），冒口（kǒu）的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷（lěng）铁与补贴（tiē）来改（gǎi）变（biàn）铸件的温度分布，以利于顺序凝（níng）固（gù）。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免（miǎn）产生（shēng）球化衰退。 (5)提高（gāo）砂型的紧（jǐn）实度，一（yī）般不低于90；撞砂均匀，含（hán）水率不宜（yí）过高（gāo），保证铸型（xíng）有（yǒu）足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹（jiá）渣的主要组成（chéng）部分，因此尽（jìn）可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化（huà）物是球（qiú）铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一（yī）。硫化物的熔点比铁液熔点低（dī），在铁液凝固过程中，硫化物将从铁（tiě）液中（zhōng）析（xī）出，增大（dà）了铁液的粘度，使（shǐ）铁液中的熔渣或金属氧化物等不易（yì）上浮。因而铁液中硫含（hán）量太高时，铸件易产（chǎn）生（shēng）夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时（shí），铸（zhù）铁夹渣缺陷（xiàn）会急剧增（zēng）加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来（lái）研究认为（wéi）夹渣主（zhǔ）要是由（yóu）于镁、稀土等元（yuán）素氧化而致，因（yīn）此残余镁和稀土不（bú）应太高。 (4)浇注温度：浇注温（wēn）度太低时，金属液内（nèi）的金属氧化物等因金属液的粘度（dù）太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易（yì）自（zì）液（yè）体表面去除（chú），往（wǎng）往随金属（shǔ）液流（liú）入型（xíng）内。而实际生产中，浇注温（wēn）度（dù）太低（dī）是（shì）引起夹（jiá）渣的主要原因之一。此外（wài），浇注温度的选（xuǎn）取还（hái）应考虑碳、硅（guī）含量的（de）关系。 (5)浇注系统:浇注系（xì）统设计应合（hé）理,具有挡渣功能,使（shǐ）金（jīn）属液能平稳地充填铸型,力（lì）求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金（jīn）属液（yè）中的氧化物合成熔（róng）渣，导致夹渣产生（shēng）；砂型的紧实度不均匀，紧实（shí）度低的（de）型壁（bì）表面容（róng）易被金属液侵蚀和形成低熔点的化（huà）合（hé）物，导（dǎo）致铸（zhù）件（jiàn）产（chǎn）生夹渣（zhā）。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含（hán）硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀（xī）土合（hé）金(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽可能降（jiàng）低（dī）含硅量和（hé）残镁（měi）量（liàng）。 (2)熔炼工（gōng）艺：要尽量（liàng）提高金（jīn）属液的出炉温度，适（shì）宜的镇静，以（yǐ）利于非金属夹杂物的（de）上浮、聚（jù）集。扒（bā）干净铁液表面（miàn）的渣子（zǐ），铁（tiě）液表面应放覆（fù）盖剂(珍珠岩、草木（mù）灰（huī）等)，防止铁液氧化（huà）。选（xuǎn）择合适的（de）浇注温（wēn）度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装（zhuāng）置(如滤渣网等)，避免（miǎn）直浇道冲砂（shā）。 (4)铸型（xíng）紧实度（dù）应均（jun1）匀，强度足够；合箱时应吹净（jìng）铸型中的砂子。 三、石墨（mò）漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量（liàng）过高，以致铁液（yè）在高温时就（jiù）析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在（zài）镁（měi）蒸汽（qì）的带动下，使石墨漂浮（fú）到铸件上部。碳（tàn）当（dāng）量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应当指出，碳（tàn）当量太高是（shì）产生石墨漂浮的主要原因（yīn），但不是单一原（yuán）因，铸（zhù）件大（dà）小、壁厚也（yě）是影响石墨漂浮的重要因（yīn）素。 (2)硅：在碳当量不变的（de）条件下，适当降低（dī）含硅量，有（yǒu）助于降（jiàng）低产（chǎn）生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀（xī）土含量过少时，碳在（zài）铁液中的（de）溶解度会降低（dī），铁液将析（xī）出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕育（yù）温度：为了提高镁及（jí）稀（xī）土元（yuán）素的吸收率，国（guó）内试验研究表明，球化（huà）处理（lǐ）时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的（de）吸收率增加。 (5)浇注（zhù）温度：一般（bān）情况下（xià）,浇注温度越高，出现石（shí）墨漂浮的倾向越大，这是（shì）因为铸件长时间处（chù）于液态（tài）有利于石（shí）墨（mò）的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间（jiān），随着（zhe）浇注温度升高，石墨漂（piāo）浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞（zhì）留时间（jiān）：孕育处理后至（zhì）浇注完毕（bì）之（zhī）间的停留时间太长，为石墨（mò）的析（xī）出提供了条（tiáo）件，一般这段（duàn）时间（jiān）应控（kòng）制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学（xué）成分，在保证球化级别（bié）的（de）前提下，降低铁（tiě）液的（de）碳当（dāng）量，夏天高温季（jì）节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节碳当量（liàng）在4.4%～4.7%，铁液（yè）wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温（wēn）度降（jiàng）至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂（jì）和孕育剂（jì）颗粒（lì）度，球（qiú）化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随（suí）流孕育和多（duō）次孕育的（de）原则，保证球（qiú）化剂和孕育剂的吸收率，以及（jí）良好的孕育效果（guǒ）。 （4）严格浇包烘（hōng）烤环节，通过（guò）浇包烘烤（kǎo），保证（zhèng）球化处理过程（chéng）中所需（xū）补（bǔ）充（chōng）的（de）热量，降低（dī）铁液的出炉（lú）温度，减少球化剂和孕育剂（jì）的烧损，保证球化剂和孕育（yù）剂在铁液中的吸收率。 （5）通（tōng）过培（péi）训，提高（gāo）各工序操作（zuò）人员的知识、质量意识，特（tè）别是调高（gāo）浇注工（gōng）的熟（shú）练程度，缩（suō）短球化处理后的浇注时间（jiān）。 （6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以（yǐ）及（jí）浇（jiāo）注后真空负压的保（bǎo）持时间，保（bǎo）证（zhèng）浇注后铸件的凝固时（shí）间；及时清理（lǐ）真（zhēn）空管道，保证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇注实际情（qíng）况，调（diào）整负压气体流（liú）量（liàng），尽可能（néng）使模样发气量与负压气体流量比接近（jìn）1:1。 （7）严格（gé）控（kòng）制消失（shī）模模（mó）样的密度，在保证模样强（qiáng）度的前提下（xià），尽可能降低（dī）模样的密度，减少浇注过程中模样的发（fā）气（qì）量。 （8）高温季节，严格控（kòng）制干砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在液体停（tíng）留（liú）的时间。
+查看全（quán）文09 2020-04
一、气孔（气泡（pào）、呛（qiàng）孔（kǒng）、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内（nèi）部的孔洞，呈圆形、椭圆形（xíng）或不规则形（xíng），有时多个气孔组成（chéng）一（yī）个气团，皮下（xià）一般呈梨形。呛孔形状不规则（zé），且表面粗糙，气窝是铸件表（biǎo）面凹进去一块，表面较（jiào）平滑。明孔外观检查就能（néng）发（fā）现，皮下气孔经（jīng）机械（xiè）加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系（xì）统时冷却太（tài）快。 2、模具排气设计（jì）不良，气体不能通畅（chàng）排出（chū）。 3、涂料不好，本身排气（qì）性（xìng）不佳（jiā），甚至本身挥发或分解出气体（tǐ）。 4、模具型腔表面有孔洞（dòng）、凹坑，液（yè）体（tǐ）金属注入（rù）后孔洞、凹（āo）坑处气体迅速膨胀压缩（suō）液（yè）体金属，形成呛孔。 5、模（mó）具型腔（qiāng）表（biǎo）面锈蚀，且未清理干（gàn）净。 6、原材料（砂芯）存（cún）放不当，使用前未经预热（rè）。 7、脱氧剂不佳，或用量（liàng）不（bú）够或操作（zuò）不当等（děng）。 防止方法： 1、模具（jù）要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用（yòng）倾斜（xié）浇注（zhù）方式浇注。 3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧（yǎng）效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔是（shì）许多分散（sàn）的（de）小缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或（huò）缩（suō）松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚（hòu）薄处。 形成原因（yīn）： 1、模具（jù）工作温度控制未达（dá）到定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂（tú）料层厚度控（kòng）制不（bú）好。 3、铸件在模具中的位置设计不当。 4、浇冒口（kǒu）设（shè）计未能（néng）达到起（qǐ）充分（fèn）补缩的作（zuò）用（yòng）。 5、浇注温度（dù）过低或（huò）过高。 防治（zhì）方法： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂料（liào）层厚（hòu）度，涂（tú）料（liào）喷洒（sǎ）要（yào）均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象（xiàng）。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。 4、热节（jiē）处（chù）镶铜块，对局部进（jìn）行激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速（sù）局部（bù）地区冷却速度，或在模具外喷水，喷（pēn）雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安（ān）放在（zài）型（xíng）腔内，避（bì）免（miǎn）连续生（shēng）产时激（jī）冷（lěng）块本身冷却不充分。 7、模具冒口上设（shè）计（jì）加压装置。 8、浇注系（xì）统设计要准确（què），选择适宜的（de）浇注温（wēn）度。 三（sān）、渣孔（kǒng）（熔剂夹渣（zhā）或（huò）金属氧化物夹渣） 特征：渣孔（kǒng）是（shì）铸件（jiàn）上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中全部（bù）或局（jú）部被熔渣所填（tián）塞，外形不规则，小点状（zhuàng）熔剂（jì）夹渣不易发现（xiàn），将（jiāng）渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或（huò）铸件死角处，氧化物（wù）夹（jiá）渣多以网状分布在内浇道（dào）附近（jìn）的铸（zhù）件（jiàn）表面，有时呈薄（báo）片状，或带有皱纹（wén）的不（bú）规则云（yún）彩状，或形成片（piàn）状夹层，或以团絮（xù）状存在（zài）铸件内部，折断时往往从夹层处断裂（liè），氧化物在其中（zhōng），是铸件形成裂（liè）纹的（de）根源之一。 形成原（yuán）因： 渣孔主要（yào）是（shì）由于合金熔炼工艺及（jí）浇注工艺造成（chéng）的（包（bāo）括浇注系统的（de）设计不正（zhèng）确），模具本（běn）身不（bú）会引起渣孔，而且金（jīn）属模具是避免渣孔的（de）有效方法之一。 防治（zhì）方法： 1、浇注系统设置（zhì）正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用（yòng）倾斜（xié）浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制（zhì）品质。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂（liè）纹） 特征：裂纹的外（wài）观是直线（xiàn）或不规则的曲线（xiàn），热裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属（shǔ）光（guāng）泽，冷裂纹断口表面（miàn）清（qīng）洁（jié），有金属（shǔ）光泽。一般铸件的外裂直（zhí）接可（kě）以看（kàn）见，而内（nèi）裂则需借助其他方法（fǎ）才可（kě）以看到。裂纹常（cháng）常与缩松、夹渣等缺陷（xiàn）有联系，多发生在铸（zhù）件尖角内侧，厚薄断面交接（jiē）处，浇冒口（kǒu）与铸件连接（jiē）的（de）热节区（qū）。 形成原因： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹缺陷（xiàn），因为金（jīn）属模本身没有（yǒu）退让性（xìng），冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应（yīng）力增大，开型（xíng）过早或过晚（wǎn），浇注角度过小或过大，涂料层太（tài）薄等都易造成铸件开裂，模（mó）具型（xíng）腔本（běn）身（shēn）有裂纹时也容易导致裂（liè）纹。 防治（zhì）方法： 1、应注意铸件结（jié）构工（gōng）艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部（bù）位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚（hòu）度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速（sù）度，避免形成太大的（de）内应力（lì）。 3、应注意金属（shǔ）模具的工作温度，调整模（mó）具斜度，以（yǐ）及（jí）适时抽芯（xīn）开裂，取（qǔ）出铸件缓冷。 五、冷（lěng）隔（融合不良） 特（tè）征：冷隔是一（yī）种透缝或有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔（gé）开，不（bú）完全融（róng）为一体（tǐ），冷（lěng）隔严（yán）重时就成了“欠（qiàn）铸（zhù）”。冷隔常出现在（zài）铸件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂（chuí）直面，厚薄壁（bì）连（lián）接处或在薄的助板（bǎn）上。 形成原因： 1、金属（shǔ）模具排气设计（jì）不（bú）合（hé）理。 2、工作（zuò）温度太低。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不（bú）当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正确（què）设计浇道和排气（qì）系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太（tài）薄，适（shì）当加厚（hòu）涂料层有利于成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方法。 5、采用机械震动金属（shǔ）模浇注。 六（liù）、砂眼（砂孔（kǒng）） 特（tè）征：在铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）或内部形成相对（duì）规（guī）则的（de）孔洞，其形状与砂粒（lì）的外形一致，刚出模时可（kě）见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂（shā）眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮（pí）状。 形成（chéng）原因： 由于砂芯表面（miàn）掉（diào）下的砂（shā）粒（lì）被（bèi）铜（tóng）液（yè）包裹（guǒ）存（cún）在与铸件表（biǎo）面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面（miàn）强（qiáng）度不好，烧焦或没有（yǒu）完（wán）全固化。 2、砂（shā）芯（xīn）的尺寸与外模不符，合模（mó）时（shí）压（yā）碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石（shí）墨（mò）水。 4、浇（jiāo）包与浇道处砂芯相（xiàng）摩擦掉下的砂随铜水冲（chōng）进型腔。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严（yán）格按工（gōng）艺生（shēng）产，检（jiǎn）查品质。 2、砂芯（xīn）与外模的尺寸相符。 3、是墨（mò）水要及时清理。 4、避免浇包（bāo）与砂芯摩擦（cā）。 5、下砂芯时要吹（chuī）干（gàn）净模具型腔里的砂子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随（suí）温度下降其溶解度急剧（jù）减少，气体（tǐ）向（xiàng）较（jiào）高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位；“外（wài）生”式气（qì）孔，这类（lèi）气孔呈梨形，细颈方向指（zhǐ）向（xiàng）气体来源，发生（shēng）在铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）或皮（pí）下（xià），热（rè）处理后或（huò）加工（gōng）后可（kě）发现（xiàn）。原因分（fèn）析（xī）：炼钢（gāng）过（guò）程中脱氧不良（liáng） 1.1气孔（kǒng）分四种：侵入气孔，抑（yì）出气孔，反应气孔，卷入气孔（kǒng） （1）侵（qīn）入气孔：尺寸较大，孔壁光滑（huá），表面氧化，多数量梨形或（huò）椭圆形，位于（yú）铸件表面或内部； （2）抑（yì）出气孔：多是（shì）细小的，呈（chéng）现圆形，椭圆形（xíng）或针状（zhuàng），分布在铸件整体（tǐ）或一部份；内壁光（guāng）滑（huá）而明（míng）亮； （3）反应气（qì）孔：位于铸（zhù）件（jiàn）表皮下（xià），有的呈分（fèn）散状的针形孔，有的隐（yǐn）藏在（zài）铸件上部上半百夹渣； （4）卷入（rù）气孔：浇注过程中，液（yè）态金属由浇注系（xì）统或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔（kǒng）产生的原因： 在（zài）常压下（xià）凡是增加（jiā）金属（shǔ）中气（qì）体的含量和阻碍气泡逸出（chū）金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔（kǒng）。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原（yuán）因： 1）较大（dà）平面铸件，浇注时处于水平位（wèi）置，液体金属中（zhōng）浮的气泡到达平面（miàn）时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经（jīng）凝固或气泡不（bú）能通过型芯壁逸出型外，将（jiāng）产生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快（kuài），气体压（yā）力（lì）高（gāo）而引（yǐn）起沸腾； 3）铸件凹（āo）角（jiǎo）处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧（yǎng）化，带有油污，表面多孔，杂质太（tài）多，厚度太（tài）薄，的金属（shǔ）材料，使溶（róng）炼的液（yè）体（tǐ）金（jīn）属的气体和（hé）金属氧化物（wù）含量过多，容易（yì）使铸件生气孔； 2）炉料（liào）潮湿； 3）金属炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全（quán），或不定加入量不足，铝（lǚ）锭（dìng）上浮部份（fèn）进（jìn）入（rù）炉渣导致实（shí）际上用来脱氧的铝量（liàng）不足； 5）熔炼过程温度控制不当（dāng），钢水（shuǐ）温（wēn）度太（tài）低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分（fèn）干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合（hé）金化学成份不合（hé）格。 （3）工艺设计方面（miàn）的原因： 1）芯头设（shè）计不（bú）良； 2）芯（xīn）头间（jiān）隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低，静（jìng）压力（lì）低（dī）； 4）浇注系统形（xíng）成或选择不正确（què）。浇注系统和型腔在浇（jiāo）注过程中卷入气体而（ér）不能（néng）排除 高大铸件采用顶（dǐng）注，落（luò）差大（dà），冲击、飞溅，单纯浇注，上部较（jiào）早（zǎo）凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合（hé）理； 6）型腔（qiāng）排气不畅，冒口（kǒu）太少或出气（qì）孔（kǒng）太少（shǎo）。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂料方面的原因（yīn）： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂（shā）粒太（tài）细粘土含（hán）量太（tài）高（gāo）； 2）型砂的水（shuǐ）分含量（liàng）太高； 3）型砂的耐火度太低（型（xíng）壁发生严重浇（jiāo）注，致使透气性（xìng）下降） 4）型砂（shā）中（zhōng）发气（qì），物质（zhì）加入量太（tài）多（duō）； 5）涂料选用不当（dāng），涂料中发生物质加入量太（tài）多（duō）； 6）冷（lěng）铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方（fāng）面的原因： 1）砂芯（xīn）浇有做出排气（qì）道或排气（qì）不（bú）合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型（xíng）没彻底焊干或返（fǎn）潮（cháo）； 4）冷铁（tiě）或芯撑没有（yǒu）焊干表面生锈或沾（zhān）上油渍； 5）砂型或砂芯局部（bù）紧实度太高，透（tòu）气性（xìng）太低； 6）浇注原因（yīn）产（chǎn）生卷（juàn）入气泡，通常先慢，后快，再（zài）慢的浇注（zhù）方法。
+查看（kàn）全文（wén）07 2020-04
球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）化学（xué）成分主要（yào）包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见（jiàn）元素（sù）。对于一些对组织及性能有特殊要（yào）求的铸件，还包括少量的合金（jīn）元素。同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸（zhù）铁中还须含有微量（liàng）的（de）残留球（qiú）化元素。 1.碳及碳当（dāng）量的选择原则 碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石（shí）墨呈（chéng）球状后石（shí）墨对机械（xiè）性能的影响已减小（xiǎo）到zui低程度，球墨铸铁的含碳量（liàng）一般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之（zhī）间。铸件（jiàn）壁薄、球化（huà）元素（sù）残留量大或孕育不充分时取上（shàng）限；反之（zhī），取下（xià）限。将碳（tàn）当（dāng）量选择在共晶（jīng）点附近不仅（jǐn）可以改（gǎi）善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当（dāng）量的提高还会由（yóu）于提高了（le）铸铁凝固（gù）时的石墨（mò）化膨胀提高铁液的（de）自补缩能力（lì）。碳（tàn）含量过高，会引起石墨漂浮。因此，球墨（mò）铸铁中碳当量的上限以不（bú）出现石墨漂（piāo）浮为原则。 2.硅的（de）选择原（yuán）则 硅是强（qiáng）石墨化元素。在球墨铸铁中，硅不（bú）仅可以有效（xiào）地减（jiǎn）小白口倾向，增（zēng）加铁素体量，而（ér）且具（jù）有细化共晶团，提（tí）高石墨球（qiú）圆整度的（de）作用。硅提高铸（zhù）铁的韧脆（cuì）性（xìng）转（zhuǎn）变（biàn）温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤（yóu）其是当铸铁中锰和磷含量较高（gāo）时，更（gèng）需要严格控制硅的含（hán）量。球墨（mò）铸铁中终（zhōng）硅量一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的（de）下限以不出现（xiàn）自由渗碳体为（wéi）原则。 球墨铸铁中碳硅含量确定以后，成分（fèn）设计基本合适（shì）。如果高于zui佳区域，则容易出（chū）现石墨漂浮现象（xiàng）。如果低于zui佳（jiā）区域（yù），则容易出现（xiàn）缩松缺陷和自由（yóu）碳（tàn）化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的含量已经很（hěn）低，不需（xū）要（yào）过多的锰来中和硫，球墨铸铁（tiě）中锰（měng）的（de）作用就主要表（biǎo）现在增加珠光（guāng）体的稳定性，促（cù）进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏析于晶界，对球墨铸铁的（de）韧性影响很大（dà）。锰也（yě）会提高铁（tiě）素体球墨铸铁（tiě）的韧脆性转变温度，锰含量（liàng）每增加（jiā）0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含（hán）量一般是（shì）愈低（dī）愈好，即使珠光（guāng）体球墨铸铁，锰含量（liàng）也不宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只有以提高（gāo）耐磨性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外（wài）。 4.磷的（de）选（xuǎn）择原则 磷是一种有害元素（sù）。它在（zài）铸铁中溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固（gù）溶（róng）于（yú）基体中，对（duì）力学性能几乎没有影响（xiǎng）。当（dāng）含量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团边界（jiè），形成二元、三元或复合磷共晶（jīng），降低铸铁的韧性。磷（lín）提（tí）高（gāo）铸铁的韧脆性转变温（wēn）度（dù），含磷量每增加0.01%，韧（rèn）脆（cuì）性转（zhuǎn）变温度提（tí）高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的（de）含（hán）量愈低愈好，一般情况下应（yīng）低（dī）于（yú）0.08%。对（duì）于比较（jiào）重（chóng）要的铸件，磷含量应低（dī）于0.05%。 5.硫的（de）选择原（yuán）则 硫是一（yī）种（zhǒng）反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有（yǒu）很（hěn）强的（de）亲合力（lì），硫的（de）存在会大量（liàng）消（xiāo）耗铁（tiě）液中的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引（yǐn）起夹渣、气孔等（děng）铸造缺陷（xiàn）。球墨铸铁中硫的含量一般要（yào）求小于0.06%。 6.球化元素的（de）选择原（yuán）则 目前（qián）在工业上使用（yòng）的（de）球化元（yuán）素主要是镁和稀（xī）土（tǔ）。镁和稀土元素可以中和硫等反球（qiú）化元素的作（zuò）用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量应（yīng）根（gēn）据（jù）铁液中硫等反球化元（yuán）素（sù）的含量确定。在（zài）保证球化合格的前提下，镁和稀土（tǔ）的残留量（liàng）应（yīng）尽量低。镁和稀（xī）土残留量（liàng）过高，会（huì）增加铁液的（de）白口倾向（xiàng），并（bìng）会由（yóu）于它们在晶界上偏析（xī）而影响铸（zhù）件的力学（xué）性能。
+查看（kàn）全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响（xiǎng）铸件（jiàn）的外观质量，甚至引起报（bào）废。因此，对铸件的粘砂必须（xū）引起足够的（de）重视，以提高产品（pǐn）出品率（lǜ）。那应该如（rú）何防止（zhǐ）铸件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们（men）先来（lái）看一下（xià）铸（zhù）件粘（zhān）砂的原（yuán）因1、足（zú）够的压力使金属液渗人砂（shā）粒之间较高的金属液静压力头（tóu）。即由铸件浇（jiāo）注高度和浇注系统形成的压力。如该压力（lì）超（chāo）过（guò）砂（shā）粒（lì）间（jiān）隙之间毛细现象形（xíng）成的抵抗压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为（wéi）毛细压力；为（wéi）金属液表（biǎo）面张力；e为（wéi）金属（shǔ）液毛细管的润湿角；r为毛（máo）细（xì）管半径。就会形成机（jī）械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会（huì）产生机械粘砂，除（chú）非上涂料。上式亦（yì）说明：越（yuè）大（dà），即砂粒粒（lì）度（dù）越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。 2、金属液（yè）在铸型（xíng）内流动形成的动（dòng）压力。 3、铸（zhù）型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气（qì）体与空气混（hún）合并被炽热金属液（yè）点燃（rán）所形成的动压力。 4、机械（xiè）粘（zhān）砂一经开始，即便压（yā）力减小，金属（shǔ）液（yè）渗透还会继续进行，直到渗透金属液（yè）前沿凝（níng）固（gù）。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停（tíng）止。 5、化（huà）学粘砂通常的原（yuán）因是湿型和制芯用原材料（liào）耐火度、烧结点低（dī）;石（shí）英砂不纯;煤粉或（huò）代（dài）用（yòng）品加人不足;没有使用（yòng）涂料或使用不（bú）当;浇（jiāo）注温度过高;浇注不当致使渣子进人（rén）铸型等因素造成。 容易造成（chéng）粘砂的原因（yīn）找到了（le），接下来（lái）我们（men）就（jiù）来说（shuō）一下如（rú）何防止！1、预防机械粘砂（shā）可（kě）采（cǎi）用如下措（cuò）施 1)避（bì）免较（jiào）高（gāo）的金属液静（jìng）压力头;在满足铸件（jiàn）补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇（jiāo）包（bāo）处于高位（wèi）直接浇到（dào）直（zhí）浇道内，必要时可利用盆形浇口（kǒu）杯缓冲一下金属流，并（bìng）形成（chéng）恒高静压力头。 2)尽量（liàng）使用粒度（dù）较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好（hǎo）。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保（bǎo）持（chí）规定（dìng）压力，避（bì）免使用过湿或存放期过（guò）长的型砂，因难以紧实，芯（xīn）盒通气（qì）孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制（zhì）芯不能仅靠（kào）型砂的良（liáng）好流动性，要（yào）保证紧实（shí），必要时辅（fǔ）以（yǐ）震动。 4)防止铸型（xíng）“爆”或“呛”。型砂不可加人过（guò）量煤粉和水分。尽量为型和芯开（kāi）好出气孔、通气孔，增加（jiā）铸型透气（qì）性。 5)减缓型内产（chǎn）生的动压力。铸型应多设（shè）出气孔，多（duō）扎气眼;高紧实（shí）度的铸型分型面上可（kě）设排气槽(通气（qì）槽或（huò）通气（qì）沟)。 6)铸型或型芯使用有效的涂料（liào）。即充填型、芯表层砂（shā）粒的（de）空隙。如涂料过厚可能开裂，使金（jīn）属液渗入砂中（zhōng），这时可在第（dì）1或（huò）第2层中使（shǐ）用（yòng）较（jiào）稀的涂料，然后再以正常或（huò）较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可采用如下（xià）措施（shī） 1)砂子供应来源（yuán）不同，铸造用砂的纯度、烧（shāo）结（jié）点;耐火度有很大（dà）差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以（yǐ）下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的（de）高纯度硅砂（shā）或非石英砂如错（cuò）砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘（zhān）土砂中加（jiā）人煤粉（fěn）约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造（zào）用煤（méi）粉的（de）灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘（chén）的积累，每（měi）个生产周期（qī）应淘汰一（yī）些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁（bì）铸（zhù）件生产取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低（dī），必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止（zhǐ）粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸（zhù）造（zào）领域（yù）已有相当长的历史，铸件（jiàn）的产量也（yě）相（xiàng）当大（dà）；但采用覆膜砂铸造生（shēng）产（chǎn）精密铸钢（gāng）件时（shí）面临很多（duō）难题（tí）：粘砂（shā）（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如（rú）何解（jiě）决这些问题有待（dài）于我们去进一步探讨。一、对覆（fù）膜砂的认（rèn）识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂（jì）型（xíng）、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动（dòng）性好，制出的砂型、砂芯轮（lún）廓清晰，组织致（zhì）密，能够制（zhì）造出复（fù）杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精（jīng）度（dù）可（kě）达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂既（jì）可制作铸型又（yòu）可制作砂（shā）芯，覆膜砂的（de）型或芯既可互相配合使用又可与（yǔ）其（qí）它（tā）砂型（芯）配合使用（yòng）；不仅可（kě）以（yǐ）用于金属型重力（lì）铸造或低（dī）压铸造，也可以（yǐ）用于铁（tiě）型覆砂铸（zhù）造，还可以用于热（rè）法离心铸（zhù）造；不仅可（kě）以用于（yú）铸铁（tiě）、非铁合金铸件（jiàn）的生产，还可以用于铸（zhù）钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊（shū）添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料（liào）的要求是：耐（nài）火度高、挥发物少（shǎo）、颗粒较（jiào）圆整、坚实等。一般选用天然擦洗（xǐ）硅（guī）砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求（qiú）大于90%，铸钢（gāng）件要求大于97%）；含泥（ní）量不大于（yú）0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规（guī）定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号（hào）上；粒形（xíng）圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不（bú）小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛（quán）树脂（zhī）。 （3）固化剂通常采（cǎi）用乌洛（luò）托品；润滑剂一般采用（yòng）硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改（gǎi）善覆（fù）膜砂（shā）的性能。 （4）覆膜砂的（de）基（jī）本（běn）配（pèi）比 成分 配比（质量分（fèn）数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛（quán）树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的制备工（gōng）艺主要（yào）有（yǒu）冷法覆膜、温法覆膜、热法覆（fù）膜三种，目（mù）前覆膜砂（shā）的（de）生产几（jǐ）乎都是采（cǎi）用热覆（fù）膜法（fǎ）。热法覆膜工艺是先将原（yuán）砂加热（rè）到一定（dìng）温度，然后分别与树（shù）脂（zhī）、乌洛托品水（shuǐ）溶液和硬脂酸（suān）钙混（hún）合（hé）搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于（yú）配方的差异（yì），混制（zhì）工艺（yì）有所不同。目前国内覆（fù）膜（mó）砂生产（chǎn）线（xiàn）的种类（lèi）很多，手工加（jiā）料的半自动（dòng）生（shēng）产线约有（yǒu）2000~2300条，电脑控制的全（quán）自动生产线也已经有（yǒu）将（jiāng）近50条，有效（xiào）提高了生产效率和（hé）产品（pǐn）稳定性。例（lì）如xx铸造有限公司的自动化（huà）可（kě）视（shì）生产线，其加（jiā）料时间控制精确到0.1秒，加（jiā）热温度控制精确到1/10℃，并且（qiě）可以（yǐ）通过视频（pín）时时观（guān）察混砂状态，生产（chǎn）效（xiào）率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类（lèi）覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆（fù）膜砂，其（qí）组成通常由石英砂，热塑性酚醛树（shù）脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不（bú）加（jiā）有（yǒu）关添加（jiā）剂，其树脂加入量通常在一定强度要（yào）求下相（xiàng）对较（jiào）高，不具备耐（nài）高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜砂（shā） 特（tè）点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化（huà） 简介:高强度（dù）低发气覆（fù）膜砂是普通覆膜砂的（de）更新换代产品（pǐn），通（tōng）过（guò）加入（rù）有关特性的“添加剂”和（hé）采（cǎi）用新的配制工（gōng）艺（yì），使树脂用（yòng）量（liàng）大幅度下降，其强度（dù）比普通覆膜砂（shā）高（gāo）30%以上，发气量显著降低，并能延缓（huǎn）发气速度，能更好地适（shì）应铸件生产的需要。该类（lèi）覆膜砂主（zhǔ）要适用于铸铁件中，中小铸钢（gāng）、合金铸（zhù）钢件（jiàn）的生产（chǎn）。目前该类（lèi）覆膜砂有三个系列：GD-1高（gāo）强（qiáng）度（dù）低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低（dī）发气（qì）覆膜砂；GD-3高（gāo）强度低膨（péng）胀低发（fā）气抗氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜（mó）砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨胀、低（dī）发气（qì）、慢发气、易溃散、抗氧（yǎng）化 简介:耐（nài）高温覆膜（mó）砂是通过特（tè）殊工艺配（pèi）方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强（qiáng）度高、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低)和综合铸（zhù）造（zào）性能的新（xīn）型覆（fù）膜（mó）砂（shā）。该类覆（fù）膜砂特别适用于（yú）复（fù）杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如汽车发动（dòng）机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角（jiǎo）和火车刹车缓；中器壳件等（děng）)的生产，可有效（xiào）消（xiāo）除粘砂、变形、热（rè）裂和气孔等铸（zhù）造缺陷。目前该覆膜砂有四个（gè）系列：VND-1耐高温覆（fù）膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐（nài）高温（wēn）低膨（péng）胀（zhàng）低发（fā）气（qì）抗氧化覆膜砂 ND-4耐高（gāo）温（wēn）高强底低膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易（yì）溃（kuì）散（sàn）类（lèi）覆（fù）膜砂 具有较好的（de）强度，同时具（jù）有优异的低温（wēn）溃散性能，适用于生产（chǎn）有色金属（shǔ）铸（zhù）件。 （5）其（qí）它（tā）特殊要（yào）求覆膜砂 为适应不（bú）同产品（pǐn）的需要，开发出了系列特（tè）种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜（mó）砂（shā）、防粘砂、防（fáng）脉纹、防橘（jú）皮覆膜砂等。 三、覆膜砂（shā）制芯主要工艺（yì）过程（chéng） 加（jiā）热温度（dù）200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单（dān）的砂芯（xīn）、流动性好（hǎo）的覆膜砂（shā）可选用较低的射砂（shā）压力，细薄（báo）砂芯选择（zé）较低的加热温度，加热温度低（dī）时可适当延长固化（huà）时间（jiān）等。覆膜砂所使用的树脂是（shì）酚醛类（lèi）树脂。制芯工艺的优点：具有适（shì）宜的强（qiáng）度（dù）性能（néng）；流动性（xìng）好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强（qiáng）；溃散性好（hǎo），铸件（jiàn）容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温（wēn）度（dù）是影响壳（ké）层厚度及强度的主（zhǔ）要因素（sù）之（zhī）一（yī）,一（yī）般控制在（zài）220～260℃,并根据下列（liè）原则（zé）选（xuǎn）定（dìng）: （1）保证覆（fù）膜砂上（shàng）的树脂软化及固化所需（xū）的足够热量； （2）保证形成需要（yào）的（de）壳厚且壳型（xíng）（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间（jiān），以（yǐ）提（tí）高生产率（lǜ）。 2、射砂压力及时（shí）间 射（shè）砂时（shí）间一（yī）般控制在3～10s，时间（jiān）过短则砂型（芯（xīn））不能成型。射砂压力（lì）一般为（wéi）0.6MPa左右；压力过低时（shí），易造成（chéng）射不足或疏松现象。3、硬（yìng）化时间：硬化时间的长（zhǎng）短主要取决于砂（shā）型（芯）的厚度与（yǔ）铸型的温度（dù），一般在60～120s左右。时间过短，壳（ké）层未完全固（gù）化（huà）则强（qiáng）度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表面（miàn）层易烧焦（jiāo）影响铸件（jiàn）质量。覆膜砂（shā）造型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳（ké）厚（㎜） 重量（liàng）（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射（shè）砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解决对策 制（zhì）芯（xīn）的方法种类很多，总的（de）可以划分为热固性方法和（hé）冷（lěng）固性方法两大类，覆膜砂（shā）制（zhì）芯属于（yú）热固性方法类。任何一种制芯方法都有其自（zì）身的优（yōu）点和缺点，这主要取（qǔ）决于产品的质量（liàng）要求、复杂（zá）程度（dù）、生（shēng）产批量、生产成（chéng）本（běn）、产品价格等综合因（yīn）素来决（jué）定采用何种制芯（xīn）方法。对铸件内腔表面质量要（yào）求（qiú）高，尺（chǐ）寸精度（dù）要求高、形（xíng）状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车（chē）发动机气（qì）缸盖的进排气道砂芯、水道（dào）砂芯、油道砂芯（xīn），气缸体的水道砂芯、油（yóu）道（dào）砂（shā）芯，进（jìn）气岐管、排气（qì）岐（qí）管（guǎn）的壳（ké）芯（xīn）砂芯，液压阀的流道砂芯（xīn），汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问题（tí），这里（lǐ）仅就工作中（zhōng）的（de）体会略（luè）谈（tán）一二。 1、覆膜（mó）砂的强度和发气量的（de）确定方法 在（zài）原砂质量和（hé）树（shù）脂质量一定（dìng）的前提下，影响覆（fù）膜（mó）砂强度的关键（jiàn）因素主要取（qǔ）于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚醛树脂加（jiā）入量多，则强度（dù）就提高，但发气（qì）量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少（shǎo）发气量（liàng），提高溃散性，在强度标准（zhǔn）的（de）制订时定要（yào）找到一个平衡点。这个平（píng）衡（héng）点就是保证砂芯的表（biǎo）面质量及在浇（jiāo）注时不产生（shēng）变形、不产生断芯前提下的强度。这（zhè）样才能（néng）保证铸件的表面质量和尺寸精度（dù），又（yòu）可以减少发气量，减少铸造件（jiàn）气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂（shā）芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺（pù）有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵（mián），这样可以减少砂芯的（de）损耗（hào）率。 2、覆（fù）膜砂砂芯（xīn）的存放期 任（rèn）何（hé）砂芯都会吸（xī）湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须（xū）对（duì）砂芯存放期在工艺（yì）文件上（shàng）加以规（guī）定，利（lì）用精益生（shēng）产（chǎn）先进先出的生（shēng）产方式减少（shǎo）砂芯的存放量和存放周期。各企业（yè）应结合自己（jǐ）的厂房条件和（hé）当地的气候条（tiáo）件来（lái）确定砂芯（xīn）的存（cún）放周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂时必须附有供应（yīng）商的质量保证资料（liào），并且企业根据抽样（yàng）标准进行（háng）检查，检（jiǎn）查合格后方可入库。企业取样检测不（bú）合（hé）格时（shí）由质保和技术部门做（zuò）出处理结果，是让步接受或向供应（yīng）商退货。 4、合格的覆膜砂（shā）在制芯（xīn）时发现砂（shā）芯断裂（liè）变形 制芯时砂（shā）芯的断裂（liè）变形通（tōng）常会认为覆膜（mó）砂强（qiáng）度低造成的。实际上（shàng）砂芯断（duàn）裂和变形会涉（shè）及到许多生（shēng）产过程。出现不正（zhèng）常情况，必（bì）须要查到真正的原因（yīn）才能（néng）彻底解决。具体（tǐ）原（yuán）因如下： （１）制芯时模具的温（wēn）度（dù）和（hé）留模时间，关系到砂（shā）芯结壳（ké）硬化厚度是否满足工艺要（yào）求。工艺上所（suǒ）规定的工艺参（cān）数（shù）都需要有一个范围，这个范围需靠操（cāo）作（zuò）人员的技（jì）能来进行调整（zhěng）。在模具温度上限时留模时间可以取（qǔ）下限，模具温度在下限时留模时间取上限。对操作（zuò）人员需要（yào）不断地培（péi）训提（tí）高操作技能。 （２）制芯（xīn）时在模具上（shàng）会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒（lì），必须（xū）进行及时清理（lǐ）并喷上脱模剂，否则会越（yuè）积（jī）越多开（kāi）模时会把（bǎ）砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧（huáng）顶杆，由于长（zhǎng）期在高温（wēn）状态下工（gōng）作会产生弹性（xìng）失效而造成砂芯（xīn）断裂或变形。必须及（jí）时更换弹簧。 （４）动模和静模不（bú）平行或不在同（tóng）一中心线上，合模（mó）时在油缸或气缸的压力作用（yòng）下，定位销前端有一段斜度（dù），模具还（hái）是会合紧，但在（zài）开模时动模（mó）和（hé）静模仍会恢复到原始状态使砂芯（xīn）断裂或变形（xíng）。在这种（zhǒng）情况下（xià）射（shè）砂时会跑砂，砂芯的（de）尺寸会变（biàn）大。解决（jué）对策是及时调整模具的平行（háng）度和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯（xīn）时（shí），从砂芯（xīn）中倒出（chū）尚未硬（yìng）化的覆膜砂需（xū）要重新使用时，必须进行过筛（shāi）并（bìng）未（wèi）用过（guò）的覆膜砂按３：７比例混合后（hòu）使用，这样才能保证壳芯砂芯（xīn）的表面（miàn）质量（liàng）和（hé）砂芯（xīn）强度。
+查看全文（wén）02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件（jiàn）结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行（háng）干（gàn）砂造型，振动紧实，然后（hòu）浇入金属液（yè）使模样（yàng）受（shòu）热气（qì）化消失，而得到（dào）与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力（lì）消失模（mó）铸造技术 压力消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技（jì）术（shù）与（yǔ）压（yā）力凝固结晶技术相结合（hé）的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料（liào）气化消失后，迅速密（mì）封压力灌，并通入一（yī）定压力（lì）的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造（zào）技术（shù）的特点是（shì）能够显著减（jiǎn）少铸（zhù）件中的（de）缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造（zào）缺陷（xiàn），提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力（lì）学性能。 真（zhēn）空低压消失模（mó）铸造技（jì）术 真空低压消失模铸造（zào）技（jì）术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重（chóng）力（lì）浇注方法复合而发展（zhǎn）的一种新铸造技术。真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技术（shù）的（de）特点是（shì）：综合了低（dī）压铸造与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可控的气压下（xià）完成充型过（guò）程，大大（dà）提高（gāo）了合金的铸造（zào）充（chōng）型能力；与压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度（dù）高、表面粗糙（cāo）度（dù）小、生（shēng）产率高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口（kǒu）成为补缩短通（tōng）道，浇注温（wēn）度（dù）的损失小，液态合金（jīn）在（zài）可（kě）控的压力下进行补缩凝固，合（hé）金铸件的浇注系（xì）统简单有效、成品（pǐn）率高、组织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇注温度（dù）低，适合于多种有色合金。 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术 振动消失模铸造技术（shù）是在消失模（mó）铸造过程中施加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸件在振动场的（de）作用（yòng）下凝（níng）固，由于消失（shī）模铸造凝固（gù）过程中对金（jīn）属溶（róng）液施加了一（yī）定时间振动，振（zhèn）动力使液相与固相间产生相对运动（dòng），而使枝晶破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件（jiàn）zui终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模（mó）铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过（guò）振动电机产生的（de）机械振动，使金属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的目（mù）的（de），是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的（de）方法。 半固（gù）态（tài）消（xiāo）失模铸造技术（shù） 半固态（tài）消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固（gù）态（tài）技术（shù）相结合的新铸（zhù）造技术，由（yóu）于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的（de）相对（duì）比例（lì），也称转变控制（zhì）半（bàn）固态成（chéng）形。该技术可以提高铸件致密度（dù）、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精度（dù）和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技术 消失（shī）模壳型铸造技术是熔模铸造技（jì）术与消失模铸造结合（hé）起（qǐ）来的新型铸造方（fāng）法。该方（fāng）法是将用（yòng）发泡模具制作（zuò）的与零件形状一样的泡（pào）沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其（qí）硬化干燥后，将（jiāng）其中（zhōng）的泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法（fǎ）。它具有消失模铸造中（zhōng）的模样尺（chǐ）寸大、精密度高（gāo）的特点（diǎn），又有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度等（děng）优（yōu）点。与普通熔模（mó）铸造相比（bǐ），其特（tè）点是（shì）泡沫塑（sù）料模料成本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便，气（qì）化（huà）消失容易（yì），克服了熔模铸（zhù）造（zào）模料容易软化而（ér）引起（qǐ）的熔模变（biàn）形（xíng）的（de）问题，可以（yǐ）生产较大尺寸的各种合金复（fù）杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸（zhù）造（zào）技术 消（xiāo）失模（mó）悬浮铸造技术（shù）是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结（jié）合（hé）起来的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该技术工艺过（guò）程是金属液（yè）浇（jiāo）入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样某（mǒu）特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金（jīn）溶解（jiě）时吸收了大量（liàng）的（de）空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加（jiā）粗铸（zhù）道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增（zēng）加（jiā）金（jīn）属的用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道（dào）。 b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化的金属垂直撞击型（xíng）腔（qiāng），铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二（èr）：铸件表（biǎo）面（miàn）粗糙（cāo）不光洁缺陷 型（xíng）腔表（biǎo）面（miàn）粗（cū）糙和熔化的（de）金（jīn）属与型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福（fú）炉中（zhōng）焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔（qiāng）中的不同（tóng）位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度（dù）过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧（shāo）的温度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸（zhù）型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金（jīn）属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入（rù）后（hòu），造成（chéng）型（xíng）腔（qiāng）中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产（chǎn）生局部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过（guò）度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不（bú）要过（guò）低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出（chū）现凹（āo）陷（xiàn）的现象。 e.在（zài）蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂（liè）缺陷 有两大原因，一（yī）是（shì）通常（cháng）因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产（chǎn）生的龟（guī）裂（liè）。 1）对于（yú）金属凝固过（guò）快（kuài），产生的铸造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸入（rù）时间和凝固时间来解决。铸入时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的（de）温度（dù）。 2）因高温（wēn）产（chǎn）生的龟裂，与（yǔ）金属及包（bāo）埋料的机械性能有关。下（xià）列（liè）情况（kuàng）易产生（shēng）龟裂（liè）：铸（zhù）入温（wēn）度高易（yì）产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用（yòng）强度低的包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低金属的（de）铸（zhù）入（rù）温度（dù）；不使用延展（zhǎn）性小（xiǎo）的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的（de）表（biǎo）面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋后效果更（gèng）好。 2）包（bāo）埋前在蜡（là）型的表面喷射（shè）界面活性剂（例如日（rì）进公司的（de）castmate） 3）先把包埋（mái）料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋（mái）的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的方向（xiàng），蜡型（xíng）与（yǔ）铸（zhù）道连接处的（de）下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入（rù）气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后不得再（zài）震荡。 缺（quē）陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的金（jīn）属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料（liào）的强度（dù）低（dī）于磷酸（suān）盐类（lèi）包埋料（liào），故使用时应谨（jǐn）慎（shèn）。尽（jìn）量（liàng）使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需（xū）注（zhù）。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接（jiē）焙烧（应在数小（xiǎo）时后再（zài）焙烧）。应（yīng）缓缓的升温（wēn）。焙（bèi）烧（shāo）后立即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全（quán）文31 2020-03
在铸件生（shēng）产过程中（zhōng）都会出（chū）现各种各样的缺（quē）陷，影响（xiǎng）铸（zhù）件质（zhì）量，甚（shèn）至让铸件直（zhí）接报废，气孔就是其中（zhōng）比（bǐ）较常见的（de），无（wú）论（lùn）铸铁件、铸钢件还是（shì）合（hé）金铸件都可能出现气孔的问题。今天洲际铸造整（zhěng）理了一篇关于球磨（mó）铸铁皮下气孔防治措施，希望能对大家（jiā）有所帮助。 气孔（kǒng）特征 皮下气（qì）孔大多数情况下是由多（duō）个直径为1-3mm的小气（qì）孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内（nèi）壁光滑（huá），呈均匀分布在铸件上表面或远离（lí）内（nèi）浇道的部位，但在铸件侧（cè）面和底（dǐ）部（bù）也偶尔存在（zài）。一般为圆球形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在铸（zhù）态（tài）时，皮下气孔不易被发现（xiàn）；但是，铸件经热处理（lǐ）后，或是经机（jī）械加（jiā）工（gōng）后则显（xiǎn）露。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁液质量 （1）控（kòng）制残（cán）留铝量 湿型（xíng）球墨铸（zhù）铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此（cǐ）时会（huì）出（chū）现皮下气孔，小于0.03%时，一般（bān）不会出（chū）现。在（zài）不影响金相（xiàng）组（zǔ）织（zhī）的前（qián）提下，浇注前（qián）添（tiān）加0.2%以上的铝，就可以消除皮（pí）下气（qì）孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿（shī）型孕育的球墨铸铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下（xià）气（qì）孔的原（yuán）因之一。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中残留（liú）铝和残留（liú）钛都（dōu）有时，过量的残（cán）留钛会（huì）使（shǐ）铸铁（tiě）产（chǎn）生严重的皮下气孔。球墨铸铁件（jiàn）残留铝量小（xiǎo）于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时残留钛（tài）含量超过（guò）0.01%时，则（zé）会产生皮下气（qì）孔（kǒng）。钛铝共（gòng）同作用下，加剧界面水气还原，使（shǐ）得（dé）界面（miàn）铁液（yè）含氢量更高，更易形成（chéng）皮下气孔。残留（liú）钛主（zhǔ）要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生（shēng）铁锭的含（hán）钛量，含钛量高（gāo）的与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含（hán）量 锰、硫 对于湿（shī）型球墨铸铁件（jiàn），从防止皮下气（qì）孔的角度来讲，硫元素是有害元素。当（dāng）硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越高，出（chū）现缺陷的情况越（yuè）严重（chóng）。除此（cǐ）之外（wài），产生的H2S可能会使（shǐ）缺陷更加（jiā）严重。球化处理之（zhī）后产（chǎn）生的氧化物、硫化物渣，清理干净。否则（zé）产生（shēng）在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这（zhè）种皮下气（qì）孔（kǒng）周围的石墨球化（huà）不良（liáng）。 （4）添加稀土元素 加入稀土元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高（gāo）铸铁液态的表面张（zhāng）力，能（néng）够有效的防止皮下气（qì）孔的（de）产生。球墨铸铁一般用稀土镁（měi）硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就（jiù）可以起到明显的效果（guǒ）。 （5）控制浇注温度 为防止（zhǐ）球墨铸铁件产生皮下（xià）气孔，选择正确（què）的浇注温度，避免（miǎn）落（luò）入危（wēi）险的浇（jiāo）注温度范围（wéi）（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证明当铁液含氢量（liàng）到（dào）4-5ppm，此时易（yì）产（chǎn）生皮下气孔，一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉（lú）后（hòu）1.5-3.5小时（shí）内（nèi），含氢量较高（gāo）不适宜浇（jiāo）注。 2、铸（zhù）型因素的控（kòng）制（zhì） （1）控制型砂含（hán）水量 湿型型砂的水分、死粘土（tǔ）和附加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨（mò）铸铁的皮下气（qì）孔出现的几率会（huì）增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物（wù）都有利于防止皮（pí）下气孔（kǒng）。 （2）型砂温度（dù） 流水线生产时，对于皮下（xià）气孔（kǒng）非常敏感（gǎn）的球墨铸铁，不能用（yòng）冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸件过热部位出现皮下气（qì）孔，不解（jiě）决热型（xíng）砂造型问（wèn）题，其（qí）他（tā）防治措施（shī）的（de）效果不理想。因此在砂处理系统设计上旧砂回用（yòng）的砂冷却装置，容量足（zú）够的贮（zhù）砂斗等设备设（shè）施，工艺上定时添加新砂及合（hé）理的湿型型（xíng）砂（shā）壁厚度等，保证生产制造时不出（chū）现热型砂造（zào）型（xíng）的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的（de）熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸铁皮下气孔（kǒng）产生的缺陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下（xià）气（qì）孔。 （4）型（xíng）砂中加入适量煤粉 型（xíng）砂加入煤粉4-5%浇注时煤（méi）粉在金属铸型界（jiè）面形成还原性气膜，不仅可以防治（zhì）铸件粘（zhān）砂，而且可能抵制了界面水气的反（fǎn）应，也（yě）是防止皮下气（qì）孔。另外也可（kě）以加入沥青2%或（huò）木屑粉2%-3%来防止皮（pí）下气孔。 如果您在铸（zhù）件生产的过程中遇（yù）到（dào）其他的铸件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸造”微信（xìn）留言，我们将尽全力为（wéi）大家解决！
+查看全（quán）文30 2020-03
1.冷模塑材料的（de）使用（yòng）可以加快 铸铁件的冷（lěng）却速率。由于真空消失模铸造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然（rán）不（bú）能忽（hū）略特（tè）殊砂一（yī）次性投资增加，但铸造质量效益（yì）。冷砂和砂冷（lěng）却速率可以是 1-4 倍，大（dà）大超过传统砂铸。2.通过（guò）铸铁件化学成分（fèn）的调整和（hé）优（yōu）化修改可以（yǐ）抵消缓慢凝固的负（fù）面影响。如在（zài）通过增（zēng）加铬磨球的生产，可（kě）以一方面，增加碳化（huà）物对铬碳化物的形成，从而显著（zhe）提高了磨球硬度及含量成分增（zēng）加中铜（tóng）含量的矩阵-固溶强（qiáng）化（huà）和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03